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apostila Tecnicas de Construção Civil

PREFÁCIO Estas anotações de aulas, compiladas em forma de apostila, tem o intuito de facilitar a consulta e o acompanhamento da disciplina de Técnicas das Construções Civis e Construções de Edifícios da Faculdade de Ciências Tecnológicas da P.U.C. Campinas e Faculdade de Não houve pretensão de escrevê-la para ser publicada como livro, mas sim reuniram coletânea, conhecimentos extraídos de livros, catálogos, informativos, pesquisas, palestras, Contém um bom número de exemplos e informações gerais úteis para que, ao projetar ou edificar, se esteja atento para não cometer os erros mais graves, que são encontrados em Espera-se que, de alguma forma, se contribua para acrescentar algo de novo aos não iniciados e se mostre a importância do assunto, para que nos futuros projetos, seja dedicado algum tempo, com cuidados necessários às técnicas das edificações, contribuindo para tornar melhor e mais amena a vida, o que constitui o principal objetivo da ciência.

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Utilizando métodos simples, definir a planimetria e a altimetria de um terreno; · Utilizar melhor a topografia dos terrenos.

1.1 - ESTUDO COM O CLIENTE Sabemos que para se executar qualquer projeto devemos antes de mais nada, realizar uma entrevista com o interessado em executar qualquer tipo de construção. No nosso caso, será o cliente, juntamente com os seus familiares, pois vamos nos ater a pequenas obras Devemos considerar que geralmente o cliente é praticamente leigo, cabendo então ao profissional orientar esta entrevista, para obter o maior número possível de dados. Para nos auxiliar na objetividade da entrevista inicial com o cliente, damos abaixo um possível modelo de questionário (Tabela 1,.1), que tem a função de orientar evitando esquecimentos.

Tabela 1.1 - Modelo de questionário PROJETO RESIDENCIAL nº _______ I Dados do cliente: Nome:________________________________________________________________________ End. Res.:____________________________________CEP _____________ Fone ___________ End. Com.:___________________________________CEP _____________ Fone ___________ CPF: ________________________________RG: _____________________________________ Nome Esp.:____________________________________________________________________ End. Com.:____________________________________________________________________ Prof. Ele: _______________________________ Ela __________________________________ II Dados do Terreno Localização: Medidas: Frente _____________ LE _____________ LD ____________ Fundo ____________ Rua: ________________________________ CEP ____________Bairro: __________________ Lote: _______________ Quadra: ________________ Quarteirão: ________________________ Larg. da rua: ____________ Tipo de Pav.: _______________ nº casas Viz. ________________ Largura do passeio:__________________ Inclinação do Terreno: Plano Inclinação lateral Sobe para os Fundos Suave Esquerda Desce para os Fundos Forte Direita

Local de passagem da rede de Água Centro LE LD Local de passagem da rede de Esgoto Centro LD LD LE LD Fundos Nível econômico das construções no local Alto Médio Popular croquis

III Restrição da Prefeitura Recuos obrigatórios: de frente ___________________ lateral _____________________ de fundo ___________________ % da área ocupada: _________________________________ zona ______________________ Outros ______________________________________________________________________ IV Da Futura Construção Nº de Pav.: _________________ Área aprox. de construção: _______________ m2 Estilo: __________________________________________________________ Nº de usuários: ___________________ sexo idade

Verba disponível: ______________________________________ Peças Med. Aprox Pisos Paredes Tetos Portas Janelas

Revestimento Externo: Pisos: ______________________________Paredes: __________________________________ Fachada: ___________________________ Muro: ___________________________________ Detalhes: _____________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

Este modelo de questionário poderá ser preenchido parcialmente durante a entrevista. Não é possível seu preenchimento completo, pois é útil e indispensável uma visita ao terreno, antes de iniciarmos o projeto.

1.2 - EXAME LOCAL DO TERRENO Sem sabermos as características do terreno, é quase impossível executar-se um bom As características ideais de um terreno para um projeto econômico são: b) Ter dimensões tais que permita projeto e construção de boa residência; i) Evitar terrenos que foram aterrados sobre materiais sujeitos a decomposição orgânica.

Mas como nem sempre estas características são encontradas nos lotes urbanos, devemos levá-las em consideração quando da visita ao lote, levantando os seguintes pontos: a) Deve-se identificar no local o verdadeiro lote adquirido segundo a escritura, b) Verificar junto a Prefeitura da Municipalidade, se o loteamento onde se situa o d) Situação do lote dentro da quadra, medindo-se a distância da esquina ou f) Verificar se existem benfeitorias.(água, esgoto, energia) g) Sendo o terreno com inclinação acentuada, em declive, verificar se existe viela- h) Verificar se passa perto do lote, linha de alta tensão, posição de postes, bueiros, i) Verificar se existe faixa non edificandi .( de não construção) Obs.: Todos esses dados poderão ser acrescidos no questionário anterior.

Geralmente, estes dados colhidos na visita ao terreno não são os suficientes, e na maioria das vezes, devemos pedir previamente que se execute uma limpeza do terreno e um levantamento plani-altimétrico.

Temos algumas modalidades para limpeza do terreno, que devemos levar em consideração e sabermos defini-las: 1.3.1 - Carpir - Quando a vegetação é rasteira e com pequenos arbustos, usando para 1.3.2 - Roçar - Quando além da vegetação rasteira, houver árvores de pequeno porte, 1.3.3 - Destocar - Quando houver árvores de grande porte, necessitando desgalhar, cortar ou serrar o tronco e remover parte da raiz. Este serviço pode ser Os serviços serão executados de modo a não deixar raízes ou tocos de árvore que possam dificultar os trabalhos. Todo material vegetal, bem como o entulho terão que ser removidos do canteiro de obras.

1.4 - LEVANTAMENTO TOPOGRÁFICO DE LOTES URBANOS O levantamento topográfico é geralmente apresentado através de desenhos de planta Deve retratar a conformação da superfície do terreno, bem como as dimensões dos lotes, com a precisão necessária e suficiente proporcionando dados confiáveis que, interpretados e manipulados corretamente, podem contribuir no desenvolvimento do projeto arquitetônico e de implantação (Pinto Jr.et al, 2001)

1.4.1 - MEDIDAS DO TERRENO (LEVANTAMENTO PLANIMÉTRICO) Executada a limpeza do terreno e considerando que os projetos serão elaborados para um determinado terreno, é necessário que se tenha as medidas corretas do lote, pois nem sempre as medidas indicadas na escritura conferem com as medidas reais. Apesar de não pretendermos invadir o campo da topografia, vamos mostrar em alguns Os terrenos urbanos, são geralmente de pequena área possibilitando, portando, a sua medição sem aparelhos ou processos próprios da topografia desde que se tenha uma referência (casa vizinha, esquina, piquetes etc). No entanto, casos mais complexos, sem referência, necessitamos de um levantamento executado por profissional de topografia.

a) Lote regular Geralmente em forma de retângulo, bastando portanto medir os seus "quatro" lados, e usar o valor médio, caso as medidas encontradas forem diferentes as da escritura.(Figura 1.1).

Figura 1.1-Lote regular Obs. Para verificar se o lote está no esquadro, devemos medir as diagonais que deverão ser iguais.

b) Lote irregular com pouco fundo Figura 1.2-Lote irregular com pouco fundo

c) Lote irregular com muita profundidade Neste caso, a medição da diagonal se torna imperfeita devido a grande distância Convém utilizar um ponto intermediário "A" diminuindo assim o comprimento da diagonal (Figura 1.3).

d) Lote com um ou mais limites em curva Para se levantar o trecho em curva, o mais preciso será a medição da corda e da flecha Nestes casos devemos demarcar as divisas retas até encontrarmos os pontos do início e E com o auxílio de um desenho (realizado no escritório) construir a curva a partir da determinação do centro da mesma utilizando a flecha e a corda (Figura 1.4).

c = corda f = flecha Construção da curva

Figura 1.4-Lote com setor curvo 1.5 - NIVELAMENTO (LEVANTAMENTO ALTIMÉTRICO) É de grande importância para elaborarmos um projeto racional, que sejam aproveitadas Podemos identificar a topografia do lote através das curvas de níveis.

A curva de nível é uma linha constituída por pontos todos de uma mesma cota ou altitude de uma superfície qualquer. Quando relacionadas a outras curvas de nível permite comparar as altitudes e se projetadas sobre um plano horizontal podem apresentar as ondulações, depressões, inclinações etc. de uma superfície (Figura 1.5) Podemos observar na Figura 1.5 que quando mais inclinada for a superfície do terreno, as distâncias entre as curvas serão menores, menos inclinada as distâncias serão maiores d1 < d2.

3,0 d1 2,01,0 1,0 RN 0,0 2,0 1,0 1,0 RN 0,0 3,0 2,0

3,0 2,0 d2 Figura 1.5-Representação de curva de nível (Pinto Jr.et al, 2001)

As curvas de níveis são elaboradas utilizando aparelhos topográficos que nos fornecem Este levantamento não é muito preciso, quando utilizamos métodos simples para a sua execução (descritos nos itens 1.5.1; 1.5.2; 1.5.3), mas é o suficiente para construção residencial unifamiliar, que geralmente utilizam pouco terreno. Caso seja necessário algo mais rigoroso, devemos fazer um levantamento com aparelhos recorrendo a um topógrafo.

Geralmente é suficiente tirar um perfil longitudinal e um transversal do terreno, mas nada nos impede de tirarmos mais, caso necessário.

Nos métodos descritos abaixo se usa basicamente balizas com distância uma da outra no máximo de 5,0m, ou de acordo com a inclinação do terreno. Terrenos muito íngremes a distância deverá ser menor e terrenos com pouca inclinação podemos utilizar as balizas na distância de 5,0 em 5,0m.

Alguns métodos para levantarmos o perfil do terreno: a) Com o nível e Abney ( clinômetro) b) Com o nível de mão c) Com o nível de mangueira 1.5.1) Com uso do clinômetro (Nível de Abney) Materiais: - clinômetro

- 2 balizas - trena Figura 1.6-Clinômetro ou Nível de Abney (Borges, 1972)

Coloca-se o clinômetro (Figura 1.8), na 1ª baliza a uma altura de 1,50m (ponto A). Inclina-se o tubo do clinômetro para avistarmos o ponto B. Pela ócula se vê a bolha e giramos o parafuso até colocá-la na vertical e produzirá sobre a graduação e leitura do Resta medir a distância horizontal "d" ou a inclinada "m".

Figura 1.7-Clinômetro inclinado proporcionando a leitura (Borges, 1972)

Figura 1.8-Realização das medidas utilizando o Clinômetro (Borges, 1972) 1.5.2) Nível de bolha - régua - trena.

O método da mangueira é um dos mais utilizados. Fundamenta-se no princípio dos vasos comunicantes, que nos fornece o nível. Este é o método que os pedreiros utilizam para nivelar a obra toda, desde a marcação da obra até o nivelamento dos pisos, batentes, azulejos etc...

A mangueira deve ter pequeno diâmetro, parede espessa para evitar dobras e ser Para uma boa marcação ela deve estar posicionada entre as balizas, sem dobras ou bolhas no seu interior. A água deve ser colocada lentamente para evitar a formação de bolhas.

Materiais: - Mangueira - 2 balizas - Trena Figura 1.10 - Processo da mangueira de nível

Para facilitar a medição, podemos partir com o nível d'água em uma determinada altura "h" em uma das balizas, que será descontada na medida encontrada na segunda baliza. Fazemos isso para não precisarmos colocar o nível d'água direto no ponto zero (próximo do terreno), o que dificultaria a leitura e não nos forneceria uma boa medição.

Exemplos de medição com mangueira: · Em terrenos com aclive · Em terrenos com declive

a) Terreno em aclive: Htot = h1 + h2 + hn Figura 1.11 - Levantamento altimétrico em terreno com aclive

b) Terreno em declive: Htot = h1 + h2 + hn Figura 1.12 - Levantamento altimétrico em terreno com declive

ANOTAÇÕES 1 - Devemos ter o cuidado de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira, 2 - A mangueira deve ser transparente, e de pequeno diâmetro, da ordem de ? 1/4" ou 3 - A espessura da parede da mangueira deve ser espessa para evitar dobras

Figura 1.13 - Posição da água quando não existe bolhas Obs: Quando existe bolhas de ar a água da mangueira não fica nivelada como indicado na Figura 1.13

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: 2.1 - TERRAPLENAGEM Efetuado o levantamento planialtimétrico, temos condições de elaborar os projetos e Começamos pelo acerto da topografia do terreno, de acordo com o projeto de implantação e o projeto executivo.

Podemos executar, conforme o levantamento altimétrico, cortes, aterros, ou ambos: 2.1.1 - Cortes: No caso de cortes, deverá ser adotado um volume de solo correspondente à área da seção multiplicada pela altura média, acrescentando-se um percentual de empolamento (Figura 2.1). O empolamento é o aumento de volume de um material, quando removido de seu estado natural e é expresso como uma porcentagem do volume no corte. Relacionamos na Tabela 2.1 alguns empolamentos.

Tabela 2.1 - Relação de Empolamentos materiais % Argila natural 22 Argila escavada, seca 23 Argila escavada, úmida 25 Argila e cascalho seco 41 Argila e cascalho úmido 11 Rocha decomposta 75% rocha e 25% terra 50% rocha e 50% terra 25% rocha e 75% terra 43 33 25 Terra natural seca 25 Terra natural úmida 27 Areia solta, seca 12 Areia úmida 12 Areia molhada 12 Solo superficial 43 OBS.: Quando não se conhece o tipo de solo, podemos considerar o empolamento entre 30 a 40%

Vc = Ab . hm . 1,4 Sendo Ab = área de projeção do corte hm= altura média

Figura 2.1 - Corte em terreno O corte é facilitado quando não se tem construções vizinhas, podendo faze-lo maior. Mas quando efetuado nas proximidades de edificações ou vias públicas, devemos empregar métodos que evitem ocorrências, como: ruptura do terreno, descompressão do terreno de fundação ou do terreno pela água.

No corte os materiais são classificados em: - materiais de 1ªcategoria: terra em geral, piçarra ou argila, rochas em - materiais de 2ª categoria: rocha com resistência à penetração mecânica inferior ao - Materiais de 3ª categoria: rochas com resistência à penetração mecânica igual ou superior ao granito.

2.1.2 - Aterros e reaterros: No caso de aterros, deverá ser adotado um volume de solo correspondente a área da seção multiplicada pela altura média, acrescentando em torno de 30% devido a contração considerada que o solo sofrerá, quando compactado (Figura 2.2).

Va = Ab . hm . 1,3 Sendo Ab = área de projeção do corte hm= altura média Figura 2.2 - Aterro em terreno

Para os aterros as superfícies deverão ser previamente limpas, sem vegetação nem entulhos. O material escolhido para os aterros e reaterros devem ser de preferência solos arenosos, sem detritos, pedras ou entulhos. Devem ser realizadas camadas sucessivas de no máximo 30 cm, devidamente molhadas e apiloadas manual ou mecanicamente.

Após o terreno limpo e com o movimento de terra executado, O canteiro é preparado de acordo com as necessidades de cada obra. Deverá ser localizado em áreas onde não atrapalhem a circulação de operários veículos e a locação das obras.

No mínimo devemos fazer um barracão de madeira, chapas compensadas, ou ainda containers metálicos que são facilmente transportados para as obras com o auxílio de um caminhão munck.

Nesse barracão serão depositados os materiais (cimento, cal, etc...) e ferramentas, que Áreas para areia, pedras, tijolos, madeiras, aço, etc...deverão estar próximas ao ponto de utilização, tudo dependendo do vulto da obra, sendo que nela também poderão ser construídos escritórios, alojamento para operários, refeitório e instalação sanitária, bem como distribuição de máquinas, se houver.

Em zonas urbanas de movimento de pedestres, deve ser feito um tapume, "encaixotamento" do prédio, com tábuas alternadas ou chapas compensadas, para evitar que materiais caiam na rua.

O dimensionamento do canteiro compreende o estudo geral do volume da obra, o tempo de obra e a distância de centros urbanos. Este estudo pode ser dividido como segue: · Prazos a serem atendidos.

Deverá ser providenciada a ligação de água e construído o abrigo para o cavalete e Ouso da água é intensivo para preparar materiais no canteiro. Ela serve também para a Não existindo água, deve-se providenciar abertura de poço de água, com os seguintes cuidados: b) - o mais distante possível de fossas sépticas e de poços negro, isto é, nunca a c) - o local deve ser de pouco trânsito, ou seja, no fundo da obra, deixando-se a frente para construção posterior da fossa séptica.

Deve-se providenciar a ligação de energia. As instalações elétricas nos canteiros de obras são realizadas para ligar os equipamentos e iluminar o local da construção, sendo desfeitas após o término dos serviços. Mas precisam ser feitas de forma correta, para que sejam seguras.

Antes do início da obra, é preciso saber que tipo de fio ou cabo deve ser usado, onde ficarão os quadros de força, quantas máquinas serão utilizadas e, ainda, quais as ampliações que serão feitas nas instalações elétricas.

2.2.1 - Exemplo de barracão para obra de pequeno porte Utilizando chapas compensadas, pontalete de eucalipto ou caibros 8x8, e telhas de fibrocimento podemos montar um barracão de pequenas dimensões, desmontável para utilizar em obras, como segue (figura 2.3):

Aproveitamento das chapas compensadas: Tabela 2.2 - Relação de materiais para execução de barracão para pequenas obras Quant. un Descrição 03 un Pontaletes ou caibros de 3,00m 03 un Pontaletes ou caibros de 3,50m 16 pç Chapas de compensado 6,0 ou 10,0mm 11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de 0,50x2,44 11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de 0,50x1,22 01 pç Viga 6x12 de 5,0m 60 m Sarrafo de 7,0cm 01 pç Cadeado médio 0,5 m Corrente 03 pç Dobradiças 0,5 kg Prego 15x15 0,3 kg Prego 18x27

2.3 - LOCAÇÃO DA OBRA Podemos efetuar a locação da obra, nos casos de obras de pequeno porte, com métodos simples, sem o auxílio de aparelhos, que nos garantam uma certa precisão. No entanto, os métodos descritos abaixo, em caso de obras de grande área, poderão acumular erros, sendo conveniente, portanto, o auxílio da topografia.

Os métodos mais utilizados são: · Processo da tábua corrida (gabarito)

Os alinhamentos são fixados por pregos cravados em cavaletes. Estes são constituídos de duas estacas cravadas no solo e uma travessa pregada sobre elas (Figura Devemos sempre que possível, evitar esse processo, pois não nos oferece grande segurança devido ao seu fácil deslocamento com batidas de carrinhos de mão, tropeços, etc...

Figura 2.4 - Cavalete Após distribuídos os cavaletes, previamente alinhados conforme o projeto, linhas são esticadas para determinar o alinhamento do alicerce e em seguida inicia-se a abertura das valas (Figura 2.5)

Figura 2.5 - Processo dos cavaletes 2.3.2 - Processo da tábua corrida (gabarito) Este método se executa cravando-se no solo cerca de 50cm, pontaletes de pinho de (3" x 3" ou 3" x 4") ou varas de eucalipto a uma distância entre si de 1,50m e a 1,20m das paredes da futura construção, que posteriormente poderão ser utilizadas para andaimes. Nos pontaletes serão pregadas tábuas na volta toda da construção (geralmente de 15 ou 20cm), em nível e aproximadamente 1,00m do piso (Figura 2.7). Pregos fincados na tábuas com distâncias entre si iguais às interdistâncias entre os eixos da construção, todos identificados com letras e algarismos respectivos pintados na face vertical interna das tábuas, Nos pregos são amarrados e esticados linhas ou arames, cada qual de um nome interligado ao de mesmo nome da tábua oposta. Em cada linha ou arame está materializado um eixo da construção. Este processo é o ideal.

Figura 2.7 - Processo da Tábua Corrida - Gabarito Como podemos observar o processo de "Tábua Corrida" é mais seguro e as marcações nele efetuadas permanecem por muito tempo, possibilitando a conferência durante o andamento das obras. Não obstante, para auxiliar este processo, podemos utilizar o processo dos cavaletes.

2.4 - TRAÇADO Tendo definido o método para a marcação da obra, devemos transferir as medidas, Quando a obra requer um grau de precisão, que não podemos realizar com métodos simples devemos utilizar aparelhos topográficos. Isto fica a cargo da disciplina de Topografia, cabendo a nós, para pequenas obras, saber locá-las com métodos simplificados.

2.4.1 - Traçado de ângulos retos e paralelas É indispensável saber traçar perpendiculares sobre o terreno, pois é através delas que marcamos os alinhamentos das paredes externas, da construção, determinando assim o Um método simples para isso, consiste em formar um triângulo através das linhas dispostas perpendicularmente, cujos lados meçam 3 - 4 e 5m (triângulo de Pitágoras), fazendo coincidir o lado do ângulo reto com o alinhamento da base (Figura 2.8).

Figura 2.8 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito

Outro método consiste na utilização de um esquadro metálico (geralmente 0,60x0,80x1,00m) para verificar o ângulo reto (Figura 2.9).

O esquadro deve ficar tangenciando as linhas sem as tocá-las, quando as linhas ficarem paralelas ao esquadro garantimos o ângulo reto.

Figura 2.9 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito utilizando esquadro metálico

2.4.2 - Traçado de curvas A partir do cálculo do raio da curva (que pode ser feito previamente no escritório) achamos o centro e, com o auxílio de um arame ou linha, traçamos a curva no terreno (como se fosse um compasso) Figura 2.10.

Figura 2.10 - Traçado de curva de pequeno raio Este método nos fornece uma boa precisão, quando temos pequenos raios. No caso de grandes curvas, podemos utilizar um método aproximado, chamado método das quatro partes. Consiste em aplicar, sucessivamente, sobre a corda obtida com a flecha precedente, a quarta parte deste último valor (Figura 2.11). Encontram-se assim, por aproximações sucessivas, todos os pontos da curva circular (G.Baud, 1976)

Figura 2.11 - Traçado de curva pelo método das quatro partes (G.Baud,1976)

r2 f f f = r - em seguida f = 1 , f = 2 1 2434 r2+t2

sendo: r = raio da curva t = tangente à curva (na intercessão da curva com a reta)

Portanto, com o auxílio do gabarito, inicialmente devemos locar as fundações profundas do tipo estacas, tubulões ou fundações que necessitam de equipamentos mecânicos para a sua execução, caso contrário podemos iniciar a locação das obras pelo projeto de forma da fundação ("paredes").

Serão feitas inicialmente a locações de estacas, visto que qualquer marcação das "paredes", irá ser desmarcada pelo deslocamento de equipamentos mecânicos. O posicionamento das estacas é feito conforme a planta de locação de estacas, fornecida pelo A locação das estacas é definida pelo cruzamento das linhas fixadas por pregos no gabarito. Transfere-se esta interseção ao terreno, através de um prumo de centro (Figura 13). No ponto marcado pelo prumo, crava-se uma estaca de madeira (piquete), geralmente de peroba, com dimensões 2,5x2,5x15,0cm.

Utilizando o gabarito, podemos passar todos os pontos das estacas para o terreno, utilizando como já descrito a linha o prumo de centro e estacas de madeira:

Figura 2.13 - Locação da estaca Após a execução das estacas e com a saída dos equipamentos e limpeza do local podemos efetuar, com o auxílio do projeto estrutural de formas a locação das "paredes".

2.4.4 - Locação da Forma de Fundação "paredes" Devemos locar a obra utilizando os eixos, para evitarmos o acúmulo de erros provenientes das variações de espessuras das paredes (Figura 2.14).

Em obras de pequeno porte ainda é usual o pedreiro marcar a construção utilizando as espessuras das paredes. No projeto de arquitetura adotamos as paredes externas com 25cm e as internas com 15cm, na realidade as paredes externas giram em torno de 26 a 27cm e as internas 14 a 14,5cm difícil de serem desenhadas a pena nas escalas usuais de desenho 1:100 ou 1:50, por isso da adoção de medidas arredondadas que acumulam erros. Hoje com o uso de softwares específicos ficou bem mais fácil.

E D C B A 123 Figura 2.14 - Projeto de forma locadas pelo eixo

ANOTAÇÕES 1 - Nos cálculos dos volumes de corte e aterro, os valores são mais precisos se o número de 3 - A locação da obra deve , de preferência, ser efetuada pelo engenheiro ou conferido pelo 4 - A marcação pelo eixo, além de mais precisa, facilita a conferência pelo engenheiro. 5 ? Verificar os afastamentos da obra, em relação às divisas do terreno. 6 ? Constatar no terreno a existência ou não de obras subterrâneas ( galerias de águas pluviais, 7 ? Verificar se o terreno em relação as ruas está sujeito a inundação ou necessita de drenagem 8 ? Confirmar a perfeita locação da obra no que se refere aos eixos das paredes, pilares, sapatas, blocos e estacas.

· Noções de segurança para movimentação de terra: 1 - Depositar os materiais de escavação a uma distância superior à metade da profundidade do corte.

2 - Os taludes instáveis com mais de 1,30m de profundidade devem ser estabilizados com escoramentos.

· Instalações elétricas em Canteiro de obras: 1 - Os quadros de distribuição devem ser de preferência metálicos e devem ficar fechados para 2 - Os quadros de distribuição devem ficar em locais bem visíveis, sinalizados e de fácil acesso 3 - As chaves elétricas do tipo faca devem ser blindadas e fechar para cima. Não devem ser 4 - Os fios e cabos devem ser estendidos em lugares que não atrapalhem a passagem de 5 - Os fios e cabos estendidos em locais de passagem, devem estar protegidos por calhas de madeira, canaletas ou eletrodutos. Podem ser colocados a uma certa altura que não deixe as 6 - Os fios e cabos devem ser fixados em isoladores. As emendas devem ficar firmes e bem isoladas, não deixando partes descobertas.

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Determinar o número de furos de sondagem, bem como a sua localização; · Especificar corretamente o tipo de impermeabilização a ser utilizada em alicerce; · Especificar o tipo de dreno e a sua localização.

3.1 - SONDAGENS Não querendo invadir o campo da Engenharia de Fundações, damos nestas anotações de aulas, um pequeno enfoque sobre fundações mais utilizadas em residências unifamiliares térreas e sobrados, ficando a cargo da Cadeira de Fundações aprofundar-se no assunto.

É sempre aconselhável a execução de sondagens, no sentido de reconhecer o subsolo e escolher a fundação adequada, fazendo com isso, o barateamento das fundações. As sondagens representam, em média, apenas 0,05 à 0,005% do custo total da obra.

Os requisitos técnicos a serem preenchidos pela sondagem do subsolo são os seguintes (Godoy, 1971): · Determinação dos tipos de solo que ocorrem, no subsolo, até a profundidade de interesse · Determinação das condições de compacidade (areias) ou consistência (argilas) em que · Determinação da espessura das camadas constituintes do subsolo e avaliação da orientação · Informação completa sobre a ocorrência de água no subsolo.

3.1.1 - Execução da sondagem A sondagem é realizada contando o número de golpes necessários à cravação de parte de um amostrador no solo realizada pela queda livre de um martelo de massa e altura de queda padronizadas. A resistência à penetração dinâmica no solo medida é denominada S.P.T. - A execução de uma sondagem é um processo repetitivo, que consiste em abertura do Desta forma,, em cada metro faz-se, inicialmente, a abertura do furo com um comprimento de 55cm, e o restante dos 45cm para a realização do ensaio de penetração. (Figura 3.1) As fases de ensaio e de amostragem são realizadas simultaneamente, utilizando um tripé, um martelo de 65kg, uma haste e o amostrador. (Figura 3.2) (Godoy, 1971)

100cm 45cm - Ensaio 55cm - Abertura 100cm 45cm - Ensaio Figura 3.1 - Esquema de sondagem

Operador peso guia haste amostrador Figura 3.2 - Equipamento de sondagem à percussão

3.1.2 - Resistência à penetração O amostrador é cravado 45cm no solo, sendo anotado o número de golpes necessários O Índice de Resistência à Penetração é determinado através do número de golpes do peso padrão, caindo de uma altura de 75cm, considerando-se o número necessário à penetração dos últimos 30 cm do amostrador. Conhecido como S.P.T.

A Tabela 3.1 apresenta correlações empíricas, que permite uma estimativa da compacidade das areias e da consistência das argilas, a partir da resistência à penetração medida nas sondagens. (Godoy, 1971) Tabela 3.1 - Compacidade das areias e consistência das argilas "in situ" (Godoy, 1971) COMPACIDADES E CONSISTÊNCIAS SEGUNDO A RESISTÊNCIA À SOLO DENOMINAÇÃO No DE GOLPES Compacidade de areias e siltes arenosos Fofa £4 Pouco Compacta 5-8 Med. Compacta 9 - 18 Compacta 19 - 41 Muito Compacta > 41 Consistência de argilas e siltes argilosos Muito Mole <2 Mole 2-5 Média 6 - 10 Rija 11 - 19 Dura > 19

3.1.3 - Determinação do número de sondagens a executar Os pontos de sondagem devem ser criteriosamente distribuídos na área em estudo, e devem ter profundidade que inclua todas as camadas do subsolo que possam influir, No caso de fundações para edifícios, o número mínimo de pontos de sondagens a realizar é função da área a ser construída (Tabela 3.2).

Tabela 3.2 - Número mínimo de pontos em função da área construída (NBR8036/1983) ÁREA CONSTRUÍDA Nº DE SONDAGENS de 200m2 até 1,200m2 1 sondagem para cada 200m2 de 1,200m2 até 2,400m2 1 sondagem para cada 400m2 que exceder a 1,200m2 acima de 2,400m2 Será fixada a critério, dependendo do plano de construção.

Podemos ainda, avaliar o mínimo de furos para qualquer circunstância em função da área do terreno para lotes urbanos : · 2 furos para terreno até 200m2 · 3 furos para terreno entre 200 a 400m2, ou · No mínimo, três furos para determinação da disposição e espessura das camadas.

Os furos de sondagens deverão ser distribuídos em planta, de maneira a cobrir toda a área em estudo. A Figura 3.3 apresenta alguns exemplos de locação de sondagens em terrenos urbanos.

A distância entre os furos de sondagem deve ser de 15 a 25m, evitando que fiquem numa mesma reta e de preferência, próximos aos limites da área em estudo.

40 30 30 25 7 10-12 20 20 Figura 3.3 - Exemplo de locação de sondagens em pequenos lotes

Em relação a profundidade das sondagens, existem alguns métodos para determiná-las: · pelo critério do bulbo de pressão · pelas recomendações da norma brasileira Mas, um técnico experimentado pode fixar a profundidade a ser atingida, durante a execução da sondagem, pelo exame das amostras recuperadas e pelo número de golpes. Em geral, quatro índices elevados de resistência à penetração, em material de boa Nos terrenos argilosos, a sondagem deverá ultrapassar todas as camadas. Nos terrenos arenosos, as sondagens raramente necessitam ultrapassar os 15 a 20m. Obs.: profundidade mínima 8,0m. Essa profundidade pode ser corrigida, à medida que os Poderá ocorrer obstrução nos furos de sondagens do tipo matacões (rochas dispersas no subsolo) confundindo com um embasamento rochoso. Neste caso a verificação é realizada executando-se uma nova sondagem a 3,0m, em planta, da anterior. Se for confirmada a ocorrência de obstrução na mesma profundidade, a sondagem deverá ser novamente deslocada 3,0m numa direção ortogonal ao primeiro deslocamento. Caso necessário, a sondagem na rocha é realizada com equipamento de sondagem rotativo.

Os dados obtidos em uma investigação do subsolo, são normalmente apresentados na A posição das sondagens é amarrada topograficamente e apresentada numa planta de locação bem como o nível da boca do furo que é amarrado a uma referência de nível RN bem definido ( Figura 3.4) No perfil do subsolo as resistências à penetração são indicadas por números à esquerda da vertical da sondagem, nas respectivas cotas. A posição do nível d'água - NA - também é indicada, bem como a data inicial e final de sua medição (Figura 3.5). (Godoy, 1971) GUIA EXISTENTE 2.20 CASA EXISTENTE EM CONSTRUÇÃO

25.00 CALÇADA 5.60 S1 (100,13) 2.00 1.40 21 42 5.60 21.00 2.00 S2 (99,95) 2.44 1.40 7.00 RN=100,00

Figura 3.5 - Exemplo de um perfil de subsolo 3.2 - ESCOLHA DO TIPO DE FUNDAÇÃO Com os resultados das sondagens, de grandeza e natureza das cargas estruturais e conhecendo as condições de estabilidade, fundações, etc... das construções vizinhas, pode , o engenheiro, proceder a escolha do tipo de fundação mais adequada, técnica e economicamente. O estudo é conduzido inicialmente, pela verificação da possibilidade do emprego de Mesmo sendo viável a adoção das fundações diretas é aconselhável comparar o seu custo com o de uma fundação indireta.

E finalmente, verificando a impossibilidade da execução das fundações diretas, estuda- se o tipo de fundação profunda mais adequada.

3.2.1 - Tipos de fundações Os principais tipos de fundações podem ser reunidos em dois grandes grupos: fundações diretas ou rasas e fundações indiretas ou profundas (Figura 3.6).

Alvenaria Simples Diretas ou Rasas Indiretas ou Profundas Sapata Corrida ou Contínua

Sapata Isolada Radier Estacas Tubulões Armada Simples Armada

Rígidos Flexíveis de concreto de madeira de aço céu aberto Pneumático (ar comprimido) Pré Moldadas

Moldadas in loco Tipo poço Tipo Chicago Tipo gow Tipo Benoto sem camisa

com camisa Tipo Anel de concreto Figura 3.6 - Relação dos tipos de fundações usuais em construção 36 Pedra

Mega ou de reação Vibradas Centrífugas Protendida Brocas Escavadas Raiz monotube perdidas Raynond

Portanto os principais tipos de fundações são: Figura 3.7 - Profundidade de uma sapata isolada (Df)

· quando Df £ B Fundações diretas · quando Df > B Fundações profundas - (sendo ?B? a menor dimensão da sapata) Quando a camada ideal for encontrada à profundidade de 5,0 à 6,0m, podemos adotar brocas, se as cargas forem na ordem de 4 a 5 toneladas Em terrenos firmes a mais de 6,0m, devemos utilizar estacas ou tubulões.

3.3 - FUNDAÇÕES DIRETAS OU RASAS As fundações diretas são empregadas onde as camadas do subsolo, logo abaixo da Com o auxílio da sondagem, obtemos o SPT na profundidade adotada e calculamos a s do solo. Dividindo a carga P pela s do solo, encontramos a área necessária da sapata (Snec).

P SPT S nec = , s s5

A Distribuição das pressões, no terreno, é função do tipo de solo e da consideração da sapata ser rígida ou flexível, podendo ser bitriangular, retangular ou triangular. Uma sapata será considerada flexível quando possuir altura relativamente pequena e , sob atuação do carregamento, apresentar deformação de flexão (Caputo, H.P, 1973) Descrevemos com mais detalhes as fundações diretas mais comuns para obras de pequeno porte.

3.3.1 - Sapata Corrida em Alvenaria São utilizadas em obras de pequena área e carga, (edícula sem laje, barraco de obras, É importante conhecer esse tipo de alicerce pois foram muito utilizados nas construções antigas e se faz necessário esse conhecimento no momento das reformas e reforços dos mesmos. As etapas de execução são: a) Abertura de vala * Profundidade nunca inferiores a 40cm * Largura das valas: - parede de 1 tijolo = 45cm - parede de 1/2 tijolo = 40cm · Em terrenos inclinados, o fundo da vala é formado por degraus (Figura 3.8), sempre em nível · mantendo-se o valor "h" em no mínimo 40 cm e h1, no máximo 50cm.

Figura 3.8 - Detalhe do nivelamento do fundo da vala b) Apiloamento Se faz manualmente com soquete (maço) de 10 à 20kg, com o objetivo unicamente de conseguir a uniformização do fundo da vala e não aumentar a resistência do solo.

c) Lastro de concreto Sobre o fundo das valas devemos aplicar uma camada de concreto magro de traço 1:3:6 ou 1:4:8 (cimento, areia grossa e pedra 2 e 3) e espessura mínima de 5cm com a finalidade de:

· diminuir a pressão de contato, visto ser a sua largura maior do que a do · Uniformizar e limpar o piso sobre o qual será levantado o alicerce de alvenaria d) Alicerce de alvenaria ( Assentamento dos tijolos) · Tem espessuras maiores do que a das paredes sendo: · seu respaldo deve estar acima do nível do terreno, a fim de evitar o contato · Argamassa de assentamento é de cimento e areia traço 1:4.

e) Cinta de amarração É sempre aconselhável a colocação de uma cinta de amarração no respaldo dos alicerces. Normalmente a sua ferragem consiste de barras "corridas", no caso de pretender a sua atuação como viga deverá ser calculada a ferragem e os Para economizar formas, utiliza-se tijolos em espelho, assentados com A função das cintas de amarração é "amarrar" todo o alicerce e distribuir melhor as cargas, não podendo contudo serem utilizadas como vigas.

f) Reaterro das valas Após a execução da impermeabilização das fundações, podemos reaterrar as valas. O reaterro deve ser feito em camadas de no máximo 20cm bem compactadas.

g) Tipos de alicerces para construção simples Figura 3.9 - Sem cinta de amarração (Borges, 1972)

parede de um tijolo Figura 3.10 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)

parede de meio tijolo Figura 3.11 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)

Obs. Para manter os ferros corridos da cinta de amarração na posição, devem ser usados estribos, espaçados de mais ou menos 1,0m. A função desses estribos é somente posicionar as armaduras.

3.3.2 Sapatas Isoladas As sapatas de concreto simples (sem armaduras), possuem grande altura, o que lhes As sapatas de concreto armado, podem ter formato piramidal ou cônico, possuindo pequena altura em relação a sua base, que pode ter forma quadrada ou retangular (formatos mais comuns).

Figura 3.12 - Sapata isolada retangular 3.3.3 - Sapatas corridas Executadas em concreto armado e possuem uma dimensão preponderante em relação às demais (Figura 3.13; 3.14; 3.15)

PAREDE h L Figura 3.13 - Sapata corrida sob paredes PILAR h L

PILAR VIGA h L Figura 3.15 - Sapata corrida com viga 3.3.4 - Radiers

Quando todas as paredes ou todos os pilares de uma edificação transmitem as cargas ao solo através de uma única sapata, tem-se o que se denomina uma fundação em radier. Os radiers são elementos contínuos que podem ser executados em concreto armado, protendido ou em concreto reforçado com fibras de aço.

Os principais tipos de fundações profundas são: 3.4.1 - Estacas

São peças alongadas, cilíndricas ou prismáticas, cravadas ou confeccionadas no solo, essencialmente para:

Podem ser: - Pré-moldadas - Moldadas in loco As estacas recebem esforços axiais de compressão. Esses esforços são resistidos pela reação exercida pelo terreno sobre sua ponta e pelo atrito entre as paredes laterais da estaca e o terreno. Nas estacas prancha além dos esforços axiais temos o empuxo lateral (esforços horizontais), Figura 3.17.

Figura 3.17 - Esforços nas estacas 3.4.2 Blocos de coroamento das estacas Os blocos de coroamento das estacas são elementos maciços de concreto armado que solidarizam as "cabeças" de uma ou um grupo de estacas, distribuindo para ela as cargas dos pilares e dos baldrames (Figura 3.18; 3.19).

As estacas devem ser preparadas previamente, através de limpeza e remoção do concreto de má qualidade que, normalmente, se encontra acima da cota de arrasamento das Os blocos de coroamento têm também a função de absorver os momentos produzidos por forças horizontais, excentricidade e outras solicitações (Caputo. H.P., 1973).

Figura 3.18 - Bloco de coroamento Ø= diâmetro da estaca Figura 3.19 - Configuração em planta dos blocos sobre estacas

São feitas a trado, em solo sem água, de forma a não haver fechamento do furo nem desmoronamento.

· Limite de diâmetro : 15 (6") a 25cm (10") · Limite de comprimento: é da ordem de 6,0m, no mínimo. de 3,0 m a 4,0m · Os ? mais usados são 20cm e 25cm.

A execução das brocas é extremamente simples e compreende apenas três fases: · abertura da vala dos alicerces · perfuração de um furo no terreno · compactação do fundo do furo · lançamento do concreto Ao contrário de outros tipos de estacas, que veremos adiante, as brocas só serão iniciadas depois de todas as valas abertas, pois o trabalho é exclusivamente manual, não Inicia-se a abertura dos furos com uma cavadeira americana e o restante é executado com trado (Figura 3.20; 3.21), que tem o seu comprimento acrescido através de barras de cano galvanizado, (geralmente com 1,5m cada peça) até atingir a profundidade desejada.

Figura 3.21 - Perfuração da broca Ao atingir a profundidade das brocas, as mesmas são preenchidas com concreto fck 13,5 MPa utilizando pedra nº 2, sempre verificando se não houve fechamento do furo, bem Fazemos isso através da cubicagem (volume) de concreto que será necessária para cada Geralmente as brocas não são armadas, apenas levam pontas de ferro destinadas a amarrá-las à viga baldrame ou blocos. No entanto, certas ocasiões nos obrigam a armá-las e nesses casos, isto é feito com 4 (quatro) ferros e estribos em espiral ou de acordo com o projeto estrutural.

Devemos armar as brocas quando: · Verificarmos que as mesmas, além de trabalharem a compressão, · Quando em algumas brocas, encontrarmos solo resistente a uma profundidade inferior a 3,0m.

Resistência Estrutural da Broca quando bem executadas: · broca de 20cm: - não armada 4 a 5t - armada 6 a 7t · broca de 25cm: - não armada 7 a 8t - armada 10t

Esses valores são aproximados, pois sua execução é manual, geralmente o fundo do furo não é compactado e o lançamento do concreto é feito diretamente no solo, sem nenhuma É conveniente adotar cargas não superiores a 5 toneladas por unidade, em solos A execução de brocas na presença de água deve ser evitada e somente é admitida quando se tratar de solos de baixa permeabilidade, que possibilitem a concretagem antes do acúmulo de água.

3.4.4 - Estacas Escavadas As estacas escavadas caracterizam-se também por serem moldadas no local após a São executadas através de torres metálicas, apoiadas em chassis metálicos ou acoplados em caminhões (Figura 3.22). Em ambos os casos são empregados guinchos, conjunto de tração e haste de perfuração, podendo esta ser helicoidal em toda a sua extensão ou trados acoplados em sua extremidade. Seu emprego é restrito a perfuração acima do nível d'água. (Falconi et al, 1998)

Figura 3.22 - Perfuratriz 3.4.5 - Estaca Strauss A estaca Strauss é executada utilizando equipamento mecanizado composto por um tripé, guincho, soquete (pilão) e a sonda (balde).

Inicia-se a perfuração utilizando o soquete. Após abertura inicial do furo com o soquete, coloca-se o tubo de molde do mesmo diâmetro da estaca, o soquete é substituído pela sonda com porta e janela a fim de penetrar e remover o solo no seu interior em estado de lama.

Alcançado o comprimento desejado da estaca, enche-se de concreto em trechos de 0,5 a 1,0 m que é socado pelo pilão à medida que se vai extraindo o molde formando o bulbo.

O procedimento acima se repete, exceto a formação do bulbo, até completar o nível proposto pelo projeto.

Figura 3.23 - Execução das Estaca Strauss 3.4.6 - Estacas Franki

Coloca-se o tubo de aço (molde), tendo no seu interior junto à ponta, um tampão de concreto de relação água/cimento muito baixa, esse tampão é socado por meio de um soquete (pilão) de até 4t; ele vai abrindo caminho no terreno devido ao forte atrito entre o concreto seco e o tubo e o mesmo é arrastado para dentro do solo. Alcançada a profundidade desejada o molde é preso à torre, coloca-se mais concreto no interior do molde e com o pilão, provoca- se a expulsão do tampão até a formação de um bulbo do concreto. Após essa operação desce- se a armadura e concreta-se a estaca em pequenos trechos sendo os mesmos fortemente, apiloados ao mesmo tempo em que se retira o tubo de molde.

Figura 3.24 - Execução das Estacas Franki 3.4.7 - Tubulões São elementos de fundação profunda constituído de um poço (fuste), normalmente de seção circular revestido ou não, e uma base circular ou em forma de elipse (Figura 3.25) (Alonso et al, 1998).

x FUSTE d BASE H RODAPÉ 15 a 20cm D d D b a Figura 3.25 - Seção típica de um tubulão Sendo: ? 60o dmin. = 70cm D de 3 a 3,5d H ? D - d . tang60o sendo < 2,0m 2

Os tubulões dividem-se em dois tipos básicos: à céu aberto (com ou sem revestimento) O revestimento dos tubulões podem ser constituídos de camisa de concreto armada ou de aço. Sendo a de aço perdida ou recuperada.

Os tubulões à céu aberto é o mais simples, resulta de um poço perfurado manualmente ou mecanicamente e a céu aberto. Seu emprego é limitado para solos coesivos e acima do nível No sistema Chicago a escavação é feita com pá, em etapas, as paredes são escoradas com pranchas verticais ajustadas por meio de anéis de aço. Já no sistema Gow o escoramento é efetuado utilizando cilindros telescópicos de aço cravados por percussão (Caputo, 1973).

Os tubulões a ar comprimido ou pneumáticos utiliza uma câmara de equilíbrio em chapa de aço e um compressor (Figura 3.26). O princípio é manter, pelo ar comprimido injetado, a água afastada do interior do interior do tubulão.

Os serviços de impermeabilização representam uma pequena parcela do custo e do A impermeabilização das edificações não é uma prática moderna. Os romanos empregavam, clara de ovos, sangue, óleos, etc. para impermeabilizar saunas, aquedutos. Já no Brasil, nas cidade históricas, existem igrejas e pontes onde a argamassa das pedras foi aditivada Atualmente, dispomos de produtos desenvolvidos especialmente para evitar a ação Podemos dividir os tipos de impermeabilização, de acordo com o ataque de água: - contra a umidade do solo.

Os serviços de impermeabilização contra pressão hidrostática e contra água de infiltração não admitem falhas; a impermeabilização para esses tipos, mais utilizada há mais de 50 anos, é a por meio de membranas onde a plasticidade é a grande vantagem, pois acompanha o movimento das trincas que venham a se formar na estrutura permanecendo impermeáveis Temos também, no Brasil, já há algum tempo, um produto mineral que se aplica na estrutura, em especial as de concreto, que penetra nos poros através de água e se cristaliza até cerca de 6cm dentro da estrutura fechando os poros e ficando solidária com a estrutura. Tem sido bem aceito, pois esse produto pode ser aplicado, e com grande sucesso, nas recuperações de estruturas sujeitas a pressão hidrostática etc... E no caso de umidade do solo, a impermeabilização mais utilizada é com argamassa rígida e impermeabilizantes gordurosos. Como podemos observar, existem basicamente tres sistemas principais de impermeabilização: O rígido: - 1º Constituídos pêlos concretos e argamassas impermeáveis, pela inclusão - 2º Constituídos por cimentos especiais de cura rápida que são utilizados no tamponamento.

O semiflexível: - Semelhante à impermeabilização rígida somente que os aditivos favorecem pequenas movimentações.

O flexível: Constituído por lençóis de borracha butílica, membrana de asfalto com elastômetros, lençóis termoplásticos, etc...

Devemos ter alguns cuidados com a impermeabilização - Uma impermeabilização não dá resistência à estrutura. Se a estrutura fissurar, a argamassa também o fará.

- Uma junta fissurada deve ser enchida com uma massa elástica e não com argamassa - A obstrução da água fará com que ela procure nova saída e inicie o trabalho pelas áreas porosas.

3.5.1.-.Impermeabilização dos alicerces Independente do tipo de fundação adotada, devemos executar uma impermeabilização no respaldo dos alicerces (Figura 3.25). A fundação sempre é executada num nível inferior ao do piso, sendo necessário assentar algumas fiadas de tijolos sobre a sapata corrida ou sobre o No tijolo a água sobe por capilaridade, penetrando até a altura de 1,50m nas paredes Portanto é indispensável uma boa impermeabilização no respaldo dos alicerces, local mais indicado para isso, pois é o ponto de ligação entre a parede que está livre de contato com o terreno e o alicerce.

Figura 3.27 - Impermeabilização no respaldo do alicerce O processo mais utilizado é através de argamassa rígida; usando, geralmente, impermeável gorduroso (Vedacit ou similar), dosado em argamassa de cimento e areia em traço 1:3 em volume: - 1 lata de cimento (18 litros) - 3 latas de areia (54 litros) - 1,5 kg de impermeável Após a cura da argamassa impermeável a superfície é pintada com piche líquido (Neutrol ou similar), pois o piche penetra nas possíveis falhas de camadas, corrigindo os pontos fracos. Devemos aplicar duas demãos e em cruz.

Outro processo utilizado dispensa o uso da pintura com piche líquido sobre a Nesse sistema aplica-se uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 e pintura com cimento cristalizante e aditivo (Kz + água + K11 na proporção de 1:4:12; Viaplus 1000; Tec 100 ou similar). Podemos utilizar aditivo acrílico que proporciona uma composição semi flexível. Aplicar sempre com as paredes úmidas em três demãos cruzadas.

Recomendações importantes para uma boa execução da impermeabilização: - Deve-se sempre dobrar lateralmente cerca de 10 a 15cm - A camada impermeável não deve ser queimada, mas apenas alisada, para que sua superfície fique semi-áspera evitando rachaduras.

- Usa-se a mesma argamassa para o assentamento das duas primeiras fiadas da parede.

Figura 3.28 - Detalhe da aplicação da argamassa impermeável Obs.: O tempo de duração de uma impermeabilização deverá corresponder ao tempo de uso de uma construção. Sua substituição envolve alto custo e transtorno aos usuários.

Além dos alicerces, nos locais onde o solo entra em contato com as paredes, devemos executar uma impermeabilização. Faz-se necessário estudar caso a caso para adotar o melhor sistema de impermeabilização (rígido e semiflexível para umidade e flexível para infiltração). As figuras 3.27 e 3.28 detalham uma impermeabilização rígida em diversos locais de uma construção.

Figura 3.29 - Impermeabilização em locais de pouca ventilação

- Onde o solo encostar na parede levantar o revestimento interno e externo no mínimo 60cm acima do solo

Existem casos que para maior proteção da impermeabilização dos alicerces e também das paredes em arrimo, necessitamos executar DRENOS, para garantir bons resultados. Os drenos devem ser estudados para cada caso, tendo em vista o tipo de solo e a profundidade do lençol freático, etc...

Os drenos subterrâneos podem ser de três tipos: - Drenos horizontais (ao longo de uma área) (figura 3.29) - Drenos verticais (tipo estacas de areia) - Drenos em camada (sob base de estrada) De modo gerérico, os drenos horizontais são constituídos:

Figura 3.31 - Dreno horizontal 1 - Camada filtrante (areia de granulometria adequada ou manta de poliéster 2 - Material drenante (pedra de granulometria apropriada) que serve para evitar carreamento de areia - 1 - para o interior do tubo, e conduzir as águas drenadas. 3 - Tubo coletor deve ser usado para grandes vazões. Normalmente de concreto, 4 - Camada impermeável (selo) no caso do dreno ser destinado apenas à captação de águas subterrâneas. Se o dreno captar águas de superfície, esta camada será 5 - Solo a ser drenado em um estudo mais aprofundado, a sua granulometria servirá de ponto de partida para o projeto das camadas de proteção.

Obs. No caso de não ter tubulação condutora de água, o dreno é chamado de cego (Figura 3.30). Os drenos cegos consistem de valas cheias de material granular (brita e areia). O material é colocado com diâmetro decrescente, de baixo para cima.

Figura 3.32 - Dreno horizontal cego Uma das utilizações dos drenos é quando o nível de água é muito alto e desejamos rebaixa-lo.

ANOTAÇÕES 2 ? Verificar a exata correspondência entre os projetos, arquitetônico, estrutural e o de fundações.

4 ? Verificar qual o sistema de impermeabilização indicada no projeto. Constatar se as especificações dos materiais, bem como as recomendações técnicas dos fabricantes estão sendo rigorosamente obedecidas

Noções de segurança na execução de fundação: - Evitar queda de pessoas nas aberturas utilizando proteção com guarda corpos de madeira, - O canteiro de obra deverá ser mantido limpo , organizado e desimpedidos, para evitar - Sinalizar com guarda-corpo, fitas, bandeirolas, cavaletes as valas, taludes poços e buracos

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Orientar a elevação das paredes (primeira fiada, cantos, prumo, nível); · Executar corretamente os muros de fechamento de divisas.

Alvenaria, pelo dicionário da língua portuguesa, é a arte ou ofício de pedreiro ou alvanel, ou ainda, obra composta de pedras naturais ou artificiais, ligadas ou não por Modernamente se entende por alvenaria, um conjunto coeso e rígido, de tijolos ou A alvenaria pode ser empregada na confecção de diversos elementos construtivos (paredes, abóbadas, sapatas, etc...) e pode ter função estrutural, de vedação etc...Quando a alvenaria é empregada na construção para resistir cargas, ela é chamada Alvenaria resistente, pois além do seu peso próprio, ela suporta cargas (peso das lajes, telhados, pavim. superior, etc...) Quando a alvenaria não é dimensionada para resistir cargas verticais além de seu peso próprio é denominada Alvenaria de vedação. As paredes utilizadas como elemento de vedação devem possuir características técnicas que são: · Resistência mecânica · Isolamento térmico e acústico · Resistência ao fogo · Estanqueidade · Durabilidade As alvenarias de tijolos e blocos cerâmicos ou de concreto, são as mais utilizadas, mas existe investimentos crescentes no desenvolvimento de tecnologias para industrialização de sistemas construtivos aplicando materiais diversos. No entanto neste capítulo iremos abordar os elementos de alvenaria tradicionais.

4.1 - ELEMENTO DE ALVENARIA Produto industrializado, de formato paralelepipedal, para compor uma alvenaria, podendo ser:

* dimensões mais comuns: 21x10x5 * peso: 2,50kg * resistência do tijolo: 20kgf/cm2 * quantidades por m2: parede de 1/2 tijolo: 77un parede de 1 tijolo: 148un

Figura 4.1 - Tijolo comum b - Tijolo furado (baiano) Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.

* dimensões: 9x19x19cm * quantidade por m2: parede de 1/2 tijolo: 22un parede de 1 tijolo: 42un * peso 3,0kg * resistência do tijolo espelho: 30kgf/cm2 e um tijolo: 10kgf/cm2 * resistência da parede 45kgf/cm2 A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos No assentamento, em ambos os casos, os furos dos tijolos estão dispostos paralelamente à superfície de assentamento o que ocasiona uma diminuição da resistência dos As faces do tijolo sofrem um processo de vitrificação, que compromete a aderência com as argamassas de assentamento e revestimento, por este motivo são constituídas por ranhuras e saliências, que aumentam a aderência.

Figura 4.2 - Tijolo com furo cilíndrico Figura 4.3 - Tijolo com furo prismático

c - Tijolo laminado (21 furos) Tijolo cerâmico utilizado para executar paredes de tijolos à vista (Figura 4.4). O processo de fabricação é semelhante ao do tijolo furado.

* resistência da parede: 200 a 260kgf/cm2 Figura 4.4 - Tijolo laminado A tabela 4.1 determina as dimensões normalizadas para os elementos cerâmicos existentes comercialmente.

Tabela 4.1 - Dimensões normalizadas dos elementos cerâmicos Tabela NBR - Dimensões nominais de blocos de vedação e estruturais, comuns e especiais Tipo(A) L x H x C (cm) Dimensões nominais (mm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C) 10 x 20 x 20 90 190 190 10 x 20 x 25 90 190 240 10 x 20 x 30 90 190 290 10 x 20 x 40 90 190 390 12,5 x 20 x 20 115 190 190 12,5 x 20 x 25 115 190 240 12,5 x 20 x 30 115 190 290 12,5 x 20 x 40 115 190 390 15 x 20 x 20 140 190 190 15 x 20 x 25 140 190 240 15 x 20 x 30 140 190 290 15 x 20 x 40 140 190 390 20 x 20 x 20 190 190 190 20 x 20 x 25 190 190 240 20 x 20 x 30 190 190 290 20 x 20 x 40 190 190 390 Medidas especiais L x H x C (cm) Dimensões nominais (mm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C) 10 x 10 x 20 90 90 190 10 x 15 x 20 90 140 190 10 x 15 x 25 90 140 240 12,5 x 15 x 25 115 140 240

Material obtido pela mistura de solo arenoso - 50 a 80% do próprio terreno onde se processa a construção, cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente ou manualmente. São assentados por argamassa mista de cimento, cal e areia no traço 1:2:8 (Figura4.5) ou por meio de cola (Figura 4.6).

* dimensões: 20x10x4,5cm * quantidade: a mesma do tijolo maciço de barro cozido * resistência a compressão: 30kgf/cm2

Figura 4.5 - Tijolo de solo cimento comum Figura 4.6 - Tijolo de solo cimento assentado com cola

4.1.3 - Blocos de concreto Peças regulares e retangulares, fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água (Figura 4.7; 4.8). O equipamento para a execução dos blocos é a presa hidráulica. O bloco é obtido através da dosagem racional dos componentes, e dependendo do equipamento é possível obter peças de grande regularidade e com faces e arestas de bom acabamento. Em relação ao acabamento os blocas de concreto podem ser para revestimento (mais rústico) ou aparentes.

Figura 4.7 - Bloco de concreto Tabela 4.2 - Dimensões nominais dos blocos de concreto dimensões a b c peso a b c peso *: 09 x 19 x 39 10kg 09 x 19 x 19 4,8kg 11 x 19 x 39 10,7kg 1/2 tijolo 14 x 19 x 19 6,7kg 14 x 19 x 39 13,6kg 19 x 19 x 19 8,7kg 19 x 19 x 39 15,5kg * quantidade de blocos por m2 : 12,5un * resistência do bloco: deve-se consultar o fabricante

Figura 4.8 - Bloco canaleta Bloco Canaleta : 14 x 19 x 39 = 13,50 kg 19 x 19 x 39 = 18,10 kg

4.2.1 - Paredes de tijolos maciços Depois de, no mínimo, um dia da impermeabilização, serão erguidas as paredes conforme o projeto de arquitetura. O serviço é iniciado pêlos cantos (Figura 4.9) após o destacamento das paredes (assentamento da primeira fiada), obedecendo o prumo de pedreiro para o alinhamento vertical (Figura 4.10) e o escantilhão no sentido horizontal (Figura 4.9). Os cantos são levantados primeiro porque, desta forma, o restante da parede será erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois estica-se uma linha entre os dois A argamassa de assentamento utilizada é de cimento, cal e areia no traço 1:2:8.

Figura 4.9 - Detalhe do nivelamento da elevação da alvenaria

Figura 4.10 - Detalhe do prumo das alvenarias Podemos ver nos desenhos (Figura 4.11; 4.12; 4.13) a maneira mais prática de executarmos a elevação da alvenaria, verificando o nível e o prumo.

Figura 4.12 - Assentamento do tijolo Figura 4.13 - Retirada do excesso de argamassa

Mesmo sendo os tijolos da mesma olaria, nota-se certa diferença de medidas, por este motivo, somente uma das faces da parede pode ser aparelhada, sendo a mesma à externa por motivos estéticos e mesmo porque os andaimes são montados por este lado fazendo com que o Quando as paredes atingirem a altura de 1,5m aproximadamente, deve-se providenciar o primeiro plano de andaimes, o segundo plano será na altura da laje, se for sobrado, e o Os andaimes são executados com tábuas de 1"x12" (2,5x30cm) utilizando os mesmos No caso de andaimes utilizando pontaletes de madeira as tábuas devem ser pregadas para maior segurança do usuários.

4.2.1.a - Amarração dos tijolos maciços Os elementos de alvenaria devem ser assentados com as juntas desencontradas, para garantir uma maior resistência e estabilidade dos painéis (Figuras4.14; 4.15; 4.16). Podendo ser:

a - Ajuste comum ou corrente, é o sistema mais utilizado (Figura 4.14)

Figura 4.14 - Ajuste corrente (comum) b - Ajuste Francês também comumente utilizado (Figura 4.15)

c - Ajuste Inglês, de difícil execução pode ser utilizado em alvenaria de tijolo aparente (Figura 4.16).

Figura 4.16 - Ajuste Inglês ou gótico 4.2.1.b - Formação dos cantos de paredes É de grande importância que os cantos sejam executados corretamente, pois como já visto, as paredes iniciam-se pêlos cantos. Nas Figuras 4.17; 4.18; 4.19; 4.20 e 4.21 mostram a execução de diversos cantos de parede nas diversas modalidades de ajustes.

Figura 4.17 - Canto em parede de meio tijolo no ajuste comum

Figura 4.18 - Canto em parede de um tijolo no ajuste francês

Figura 4.19 - Canto em parede de um tijolo no ajuste comum Figura 4.20 - Canto em parede de espelho

Figura 4.21 - Canto em parede externa de um tijolo com parede interna de meio tijolo no ajuste francês

4.2.1.c - Pilares de tijolos maciços São utilizados em locais onde a carga é pequena (varandas, muros etc...). Podem ser executados somente de alvenaria ou e alvenaria e o centro preenchido por concreto (Figura 4.22)

tijolos. Costuma-se, também, pintar ou borrifar com água de cal as pilhas, após cada descarga do caminhão, para não haver confusão com as pilhas anteriores.

Figura 4.23 - Empilhamento do tijolo maciço 4.2.1.e - Cortes em tijolos maciços O tijolo maciço permite que seja dividido em diversos tamanhos, o que facilita no momento da execução. Podemos dividi-lo pela metade ou em 1/4 e 3/4 de acordo com a necessidade (Figura 4.24).

São paredes executadas com blocos de concreto vibrado. Com o desenvolvimento dos O processo de assentamento é semelhante ao já descrito para a alvenaria de tijolos maciços. As paredes iniciam-se pêlos cantos utilizando o escantilhão para o nível da fiada e o A argamassa de assentamento dos blocos de concreto é mista composta por cimento cal e areia no traço 1:1/2:6.

Vantagens: - peso menor - menor tempo de assentamento e revestimento, economizando - geralmente, nas espaletas e arremates do vão, são - difícil para se trabalhar nas aberturas de rasgos para - nos dias de chuva aparecem nos painéis de alvenaria externa, os desenhos dos blocos. Isto ocorre devido à absorção da argamassa de assentamento ser diferente da dos blocos.

- Os blocos de concreto para execução de obras não estruturais têm o seu fundo tampado (Figura 4.25) para facilitar a colocação da argamassa de assentamento. Portanto, a elevação da alvenaria se dá assentando o bloco com os furos para baixo.

Figura 4.25 - Detalhe do assentamento do bloco de concreto O assentamento é feito em amarração. Pode ser junta a prumo (somente quando for vedação em estrutura de concreto).

A amarração dos cantos e de parede interna com externa se faz utilizando barras de aço a cada três fiadas ou utilizando um pilarete de concreto no encontro das alvenarias (Figura 4.26):

Figura 4.26 - Detalhe de execução dos cantos 4.2.3 - Parede de tijolos furados As paredes de tijolo furado são utilizadas com a finalidade de diminuir o peso das estruturas e economia, não oferecem grande resistência e portanto, só devem ser aplicados Sobre elas não devem ser aplicados nenhuma carga direta. No entanto, os tijolos baianos também são utilizados para a elevação das paredes, e o seu assentamento e feito em amarração, tanto para paredes de 1/2 tijolo como para 1 tijolo (Figura 4.27).

Figura 4.27 - Execução de alvenaria utilizando tjolos furados

A amarração dos cantos e da parede interna com as externas, se faz através de pilares de concreto, pois não se consegue uma amarração perfeita devido às diferenças de dimensões (Figura 4.28).

Figura 4.28 - Exemplo de amarração nas alvenaria de tijolo furado

4.3 - VÃOS EM PAREDES DE ALVENARIA Na execução das paredes são deixados os vãos de portas e janelas. No caso das portas os vãos já são destacados na primeira fiada da alvenaria e das janelas na altura do peitoril determinado no projeto. Para que isso ocorra devemos considerar o tipo de batente a ser utilizado pois a medida do mesmo deverá ser acrescido ao vão livre da esquadria (Figura 4.29).

esquadrias de madeira: porta = acrescentar 10 cm na largura e 5cm na janela = acrescentar 10cm na largura e 10cm na altura.

esquadrias de ferro: como o batente é a própria esquadria, os acréscimos serão de 3cm tanto na largura como na altura.

Figura 4.30 - Vergas sobre e sob os vãos As vergas podem ser pré-moldadas ou moldadas no local, e devem exceder ao vão no No caso de janelas sucessivas, executa-se uma só verga.

As Figuras 4.31; 4.32 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com tijolos maciços para:

Vãos até 1,0m Figura 4.31 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos até 1,00m

As Figuras 4.33; 4.34 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com blocos de concreto para:

Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 1,50m

Figura 4.33 - Vergas em alvenaria de bloco de concreto para vãos até 1,00m e entre 1,00m e 1,50m

Vãos acima de 1,50 até 2,00m Figura 4.34 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,50m e 2,00m

A Figura 4.35 exemplifica as vergas nas paredes de alvenaria executadas com tijolos furados para:

Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 2,0m

Figura 4.35 - Vergas em alvenaria de tijolo furado para vãos até 1,00m e entre 1,00m e 2,00m

Quando uma viga, de pequena carga, proveniente principalmente das coberturas, descarrega sobre a alvenaria , para evitar a carga concentrada e consequentemente o cisalhamento nos tijolos, fazem-se coxins de concreto (Figura 4.36).

Figura 4.36 - Coxins de concreto Ao chegar com as paredes à altura da laje (respaldo das paredes), quando não temos uma verdadeira estrutura de concreto e os vão são pequenos, utilizamos uma nova cinta de As cintas de amarração no respaldo das paredes servem para apoio das lajes, nestes casos para lajes de pequenos vãos, no máximo entre 2,50 a 3,00m, (ver apoio de lajes em alvenaria nas anotações de aulas nº5).

As Figuras 4.37 e 4.38 exemplificam as cintas de amarração no respaldo das alvenarias cerâmicas para tijolo maciço e tijolo furado respectivamente.

Figura 4.37 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo maciço

Figura 4.38 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo furado

Na alvenaria de bloco de concreto utilizamos blocos canaletas para a execução das cintas de amarração (Figura 4.39)

Figura 4.39 - Cinta de amarração em alvenaria de bloco de concreto Obs. As cintas de amarração servem para distribuir as cargas e "amarrar" as paredes (internas com as externas). Se necessitarmos que as cintas suportem cargas, devemos então calcular vigas.

Os fechamentos para divisas podem ser executados em alvenaria de bloco de concreto (14 x 19 x 39), tijolo maciço ou tijolo furado. Tudo vai depender de um estudo econômico e também técnico para a escolha do melhor elemento Para o bloco de concreto podemos executar de duas maneiras: à vista (Figura 4.40) ou revestido (Figura 4.41). Se a escolha for à vista, devemos utilizar os próprios furos dos blocos para preencher com "grout", formando assim os pilaretes (Figura 4.40), tomando sempre o cuidado de deixar as juntas com o mesmo espaçamento, para podermos frisá-las. Se a escolha for para o revestimento, poderemos também utilizar os furos do bloco como pilarete ou colocar formas e executar um pilarete, neste caso armado. Para o tijolo furado e o maciço, devemos quase sempre revesti-los, portanto a cada 2,5 a 3,0m executa-se um pilarete de 10 x 25, com o auxílio de formas de madeira (Figura 4.42).

Obs. Qualquer que seja o elemento escolhido para a execução do muro a cada, no máximo, de 10,00 a 15,00m, devemos deixar uma junta de dilatação de 1,0cm. Esta junta deve ser executada para evitar que no muro apareça trincas devido ser o mesmo esbelto, estar parcialmente engastado no alicerce, e sofrer movimentação devido a variação térmica, ventos etc.

4.5.1 -Fechamento de divisas em bloco de concreto a - À vista:

Figura 4.40 - Detalhe dos pilaretes executados nos blocos b - Revestido:

Figura 4.41 - Detalhe da elevação de muro de bloco aparente , revestido e viga baldrame

4.5.2 - Fechamento de divisas em tijolo maciço ou baiano Figura 4.42 - Detalhe de execução de um muro de tijolo maciço

Podemos efetuar, dependendo do terreno, um alicerce em sapata corrida de concreto As sapatas corridas devem estar em nível e apoiadas em solo firme a uma profundidade mínima de 40cm, caso o terreno não comporte este tipo de alicerce podemos optar por brocas. As brocas, geralmente de 20cm efetuadas a trado. Como as cargas dos muros de divisa não são elevadas podemos faze-la com 2,0m de profundidade e a cada 2,5 ou 3,0m de Devemos sempre deixar as valas do alicerce do muro em nível para evitarmos esforços na alvenaria, o que poderia ocasionar o aparecimento de fissuras.

impermeabilização Figura 4.43 - Exemplo de fundação para muros

No respaldo do alicerce do muro, devemos executar também, uma proteção impermeável, através de argamassa e impermeabilizantes, para evitar a presença de umidade na Deverá ser executado uma cinta de amarração no mínimo no meio e no respaldo da alvenaria, que tem a função de interligar os pilaretes com a alvenaria.

As argamassas, junto com os elementos de alvenaria, são os componentes que formam a parede de alvenaria não armada, sendo a sua função: - unir solidamente os elementos de alvenaria - distribuir uniformemente as cargas - vedar as juntas impedindo a infiltração de água e a passagem de insetos, etc...

As argamassas devem ter boa trabalhabilidade. Difícil é aquilatar esta trabalhabilidade, pois são fatores subjetivos que a definem. Ela pode ser mais ou menos trabalhável, conforme o desejo de quem vai manuseá-la. Podemos considerar que ela é trabalhável quando distribui-se com facilidade ao ser assentada, não "agarra" a colher do pedreiro; não endurece rapidamente permanecendo plástica por tempo suficiente para os ajustes (nível e prumo) do elemento de alvenaria.

4.6.1 - Preparo da argamassa para assentamento de alvenaria de vedação A argamassa de assentamento deve ser preparada com materiais selecionados, granulometria adequada e com um traço de acordo com o tipo de elemento de alvenaria adotado (Tabela 4.2). Podem ser preparadas: a) - Manualmente

Figura 4.44 - Preparo da argamassa manualmente b) - Com betoneira

Aplicação Traço Rendimento por saco de cimento Alvenaria de tijolos de barro cozido (maciço) 1 lata de cimento 2 latas de cal 8 latas de areia 10m2 Alvenaria de tijolos baianos ou furados 1 lata de cimento 2 latas de cal 8 latas de areia 16m2 Alvenaria de blocos de concreto 1 lata de cimento 1/2 lata de cal 6 latas de areia 30m2

4.6.2 - Aplicação Tradicional: onde o pedreiro espalha a argamassa com a colher e depois pressiona o tijolo ou bloco conferindo o alinhamento e o prumo (Figura 4.46):

Figura 4.46 - Assentamento Tradicional Cordão: onde o pedreiro forma dois cordões de argamassa (Figura 4.47), melhorando o desempenho da parede em relação a penetração de água de chuva, ideal para paredes em alvenaria aparente.

Quando a alvenaria for utilizada aparente, pode-se frisar a junta de argamassa, que deve ser comprimida e nunca arrancada (Figura 4.48), conferindo mais resistência além de um efeito estético.

ANOTAÇÕES 1 - As bitolas dos ferros das vergas e das cintas de amarração, estão colocadas em polegadas, por ser a nomenclatura mais usual entre os pedreiros na obra (Tabela 4.3).

Tabela 4.3 - Equivalência das bitolas dos aços mm polegadas 5,0 3/16 6,3 1/4 8,0 5/16 10,0 3/8 12,5 1/2

2 ? Verificação para um bom assentamento: - Painéis de paredes perfeitamente a prumo e alinhadas, pois, do contrário, será necessário - Fiadas em nível para se evitar o aumento de espessura de argamassa de assentamento. - Desencontro de juntas para uma perfeita amarração.

3 ? Noções de segurança: - A operação de guinchos, gruas e equipamentos de elevação só deve ser feita por - A utilização de andaimes para a elevação da alvenaria devem ser executados com estruturas de madeira pregadas e não amarradas ou em estruturas metálicas contraventadas - Não acumular muitos tijolos e argamassa sobre os andaimes.

FORROS APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Especificar corretamente o escoramento e contraventamento das lajes pré fabricadas; · Especificar o tipo de armadura adicianal para as lajes pré fabricadas · Executar corretamente a cura e a desforma.

Existem vários tipos de forros. Dependendo do tipo de obra, fica a cargo do projetista a sua escolha, levando em consideração a acústica, o acabamento, a estética, etc... Os forros mais comuns são: madeira, gesso, aglomerados de celulose, laje maciça, laje pré-fabricada, laje protendidas, etc...

5.1 - FORRO DE MADEIRA Geralmente são lâminas de pinho, pinus, ipê, jatobá, muiracatiara, etc...(Figura 5.1) e são pregadas em entarugamentos executados de 0,50 a 0,50m, presos às lajes ou nas estruturas do telhado, por buchas e parafusos ou pendurados por tirantes (Figura 5.2; 5.3)

Figura 5.1 - Tipos de forros de madeira em telhado Figura 5.2 - Fixação do forro na estrutura do telhado

Figura 5.2 - Fixação do forro em laje e em tirantes para execução de rebaixos

5.2 - LAJES PRÉ-FABRICADAS Originam-se das lajes nervuradas e das lajes nervuradas mistas, onde , em geral, as peças pré-fabricadas são empregadas para a formação das nervuras. Entre elas, colocam-se elementos intermediários de cerâmica, concreto ou outros materiais, e o revestimento de concreto, feito no local, tem a função de solidarização dos elementos, além de resistir os As variedade desse produto é grande e a sua escolha depende de vários fatores tais como: estrutural, econômico, etc... Podemos ter: - Laje pré-fabricada "comum" - Laje treliça - Tipo Brasília Nesta apostila abordaremos as lajes pré "comum" e as treliças, visto serem as mais utilizadas em obras de pequeno porte.

5.2.1 - Generalidade sobre a laje pré-fabricada "comum" a) - Elementos que a compõem: · Enchimento entre as vigotas de tijolo cerâmico, elemento de concreto ou EPS; · Capa de concreto (capeamento) de espessura e = variável (Figura 5.5)

e Figura 5.4 - Elementos da laje pré fabricada comum b) - Variação das alturas: - A diferente altura dos elementos de enchimento, com o lançamento de capas de concreto em espessura adequada, resulta nas variadas alturas de lajes (Figura 5.5). - - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados - - As mais usuais são: 10 para forro e 12 para piso, em vãos máximos de 4,50m. - - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento das lajes pré fabricadas é o de 18Mpa, 20 Mpa, ou segundo a orientação do calculista.

Figura 5.5 - Variação das alturas de uma laje pré fabricada comum

c) - Armaduras usuais: A armadura de distribuição em lajes pré-moldadas tem a finalidade de limitar a fissuração que poderá ocorrer pela retração e/ou variação de temperatura e ainda melhora a monoliticidade do painel da laje, aumentando sua rigidez e evitando a fissuração decorrente de deslocamento diferenciais, que deverão ocorrer entre suas vigotas de concreto. Caso não esteja especificado no projeto podemos adotar no mínimo: forro = malha ? 6,3mm de 33 x 33cm piso = malha ? 6,3mm de 25 x 25cm mínimos 3 ? por metro, ou em tela soldada leve para laje.

É aconselhável que a ferragem de distribuição, no sentido da vigota pré fabricada, seja A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando utiliza-se aço com diâmetro menor e em quantidade maior.

A armadura negativa é utilizada quando a laje for semi engastada na estrutura, contínua ou em balanço. A função da armadura negativa é combater os momentos negativos formados pelos vínculos utilizados (Figuras 5.6; 5.7; 5.8; 5.9). Caso não esteja especificado no projeto podemos adotar: - sobre a vigota, comprimento l/4, podendo também estar posicionada sobre o elemento de enchimento (a quantidade deverá ser fornecida pelo fabricante ou calculista).

d) - Tipos de apoios: APOIO EM ALVENARIA Figura 5.6 - Apoio da laje pré comum sobre alvenaria

APOIO EM VIGAS Figura 5.7 - Apoio da laje pré comum em estruturas de concreto armado

BEIRAIS Figura 5.8 - Apoio da laje pré comum passante em beirais

Figura 5.9 - Apoio da laje pré comum balançeado em beirais f) - Reforços usuais: Devemos evitar o apoio de elementos estruturais diretamente sobre as lajes pré fabricadas. Caso não seja possível executar uma viga para receber as cargas provenientes de paredes ou muretas, devemos criteriosamente executar um reforço na laje pré fabricada (Figura 5.10). Estes reforços devem ser indicados pelo fabricante ou pelo engenheiro calculista.

Figura 5.10 - Exemplo de reforços em laje pré comum g) - Vãos livres e consumos de materiais: A Tabela 5.1 indica os vão livres máximos para intereixo de 41cm dependendo do tipo de apoio e sobrecargas utilizadas. E a Tabela 5.2 o consumo de materiais para capeamento e nervuras por m2 de laje pré fabricada comum.

Tabela 5.1 - Vãos livres máximos para laje pré fabricada comum

Tabela 5.2 - Consumos de materiais para capeamento por m2 de laje

5.2.2 - Generalidades sobre laje Treliça São lajes em que a viga pré-fabricada é constituída de armadura em forma de treliça, e após concretada, promove uma perfeita solidarização, tendo ainda a possibilidade de utilizar Este sistema de pré fabricação conjuga uma série de elementos estruturais independentes, formando com seus componentes, um sistema de pré fabricação semi-fechado e parcial da construção industrializada, integralmente compatibilizado com os sistemas Como em qualquer sistema de pré-fabricação na construção industrializada, o sistema de laje treliça deverá ser considerado na fase do projeto, visando alcançar melhor aproveitamento e eficiência.

a) - Elementos que a compõem: É constituída por uma armadura treliçada, variando de 7,0 a 25cm de altura, e a mesa inferior concretada com 3 cm de espessura e de 12 a 13cm de largura. O elemento de enchimento pode ser cerâmico de concreto ou EPS (Figura 5.10)

Figura 5.11 - Elementos de uma laje pré fabricada treliça b) - Variação das alturas: - A diferente altura do elemento de enchimento e a variação da altura da treliça mais a espessura do capeamento, resulta nas variadas alturas da laje (Figura 5.12). - - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados - - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento das lajes pré fabricadas é o de 18Mpa, 20 Mpa, ou segundo a orientação do calculista.

Figura 5.12 - Exemplo das variações das alturas da laje treliça

c) - Armaduras usuais: Armadura de distribuição Tem as mesmas funções das armaduras de distribuição descrita para as lajes pré fabricadas comuns, sendo no mínimo ou a critério do calculista como: - forro = ? 6,3mm a cada 33cm - piso = ? 6,3mm a cada 25cm mínimos 3 ? por metro No caso de laje treliça, podemos posicionar a armadura de distribuição, no sentido perpendicular a vigota, formando um ângulo aproximadamente de 90° em relação ao vergalhão negativo da vigota treliçada.

A altura da armação treliçada deve ser igual a altura do elemento intermediário (lajota cerâmica, bloco de concreto, EPS). Portanto a armadura de distribuição posicionada sobre o aço negativo da armação treliçada fica no mínimo 1,0cm acima do elemento intermediário proporcionando o envolvimento do capeamento de concreto no ato da concretagem. Nas lajes treliças ,além da finalidade descrita para as lajes comuns, a armadura de distribuição assume dentro da laje treliça a função de combater as tensões de cizalhamento que A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando utiliza-se aço com diâmetro menor e em quantidade maior.

A armadura negativa negativa deve estar posicionada em cima de cada viga treliça, com no mínimo 2 ?, sendo que sua bitola deverá ser fornecida pelo calculista, ou fabricante.

d) - Tipos de apoios e reforços: Na laje treliça podemos ter uma mobilidade das paredes internas, que podem ser apoiadas diretamente sobre a laje, e ainda nos permite em certos casos a passagem de tubulações(Figura 5.16). Isso é facilitado pelo fato da vigota ser concretada na obra, possibilitando efetuar vários reforços (Figuras 5.14; 5.16; 5.16)

Figura 5.13 - Apoio da laje treliça em estrutura de concreto armado

Figura 5.15 - Armadura adicional de compressão Armaduras adicionais

Figura 5.16 - Reforços em laje treliça Na laje treliça temos facilidade na execução de nervuras perpendicular as vigotas, para reforços em aberturas do tipo domos, pergolados, etc (Figura 5.17), e no seu transporte (Figura 5.18)

Figura 5.17 - Exemplo de execução de nervuras Figura 5.18 - Manuseio da laje treliça

e) - Vãos livres: Na Tabela 5.3 temos os vãos máximos para intereixo de 45cm dependendo do tipo de apoio e sobrecarga adotada.

Tabela 5.3 - Vãos máximos para a laje treliça f) - Vantagens: - Perfeita planimetria dos tetos, dada a ausência de contraflecha inicial. Como conseqüência, o trabalho de revestimento com chapisco, emboço e reboco, fica extremamente facilitado e rápido, permitindo menor consumo de argamassa. - Garantia de inexistência de fissuras nos tetos, porquanto a alma metálica garante a perfeita ligação da VIGOTA ao concreto, completado na obra, impedindo a rotação - Facilidade de manuseio e transporte, conferido pelo próprio formato da VIGOTA. - Facilidade de montagem, dada à leveza da VIGOTA, de aproximadamente 12kg por - Comportamento ao fogo idêntico ao do concreto armado, permitindo a utilização de PISOS LEVES nas construções, onde se exija resistência à ação do fogo - Podem ser aplicadas na obra, dispensando a utilização de um concreto complementar. De fato, em pequenas obras onde apenas se consegue um concreto fck 18,0 , esta característica traduz-se numa segurança para o construtor.

5.2.3 - Montagem e execução das Lajes pré-fabricadas Já no início da obra, deve-se pedir para o fornecedor, quando as paredes estiverem com 1,00m de altura, para que sejam tiradas as medidas para a confecção das vigas. Chegando as paredes no seu respaldo, executa-se a cinta de amarração, ou uma viga armada, sobre a qual se apoia ou se semi-engastam as vigotas da laje pré-fabricada. As vigotas geralmente são colocadas nas menores dimensões dos ambientes, ou de acordo com o projeto, e procedendo-se da seguinte forma:

a) - Escolha do material: Verificar a colocação somente pela planta que lhe é fornecida junto ao material, para a escolha das vigas, das armaduras de distribuição e das armaduras negativas.

b) - Escoramento: Todos os vãos superiores a 1,50m para as lajes pré-fabricadas "comuns" e 1,20 a 1,40m para as lajes treliças (piso e forro respectivamente), deverão ser escorados por meio de tábuas colocadas em espelho, sobre chapuz, e pontaletadas (Figura 5.19). Os pontaletes deverão ser em nº de 1(um) para cada metro, e são contraventados transversal e longitudinalmente, assentados sobre calços e cunhas, em base firme, que possibilitem a regulagem da contra flecha fornecida pelo fabricante, geralmente de aproximadamente 0,4¨% do vão livre.

Figura 5.19 - Exemplo de escoramento para laje pré fabricada

c) - Colocação da laje: A vigota pré-fabricada deverá estar centrada no vão, de modo que a superfície de Coloque a viga usando uma intermediária em cada extremidade para espaçá-las exatamente. A primeira carreira de intermediária deve apoiar, de um lado sobre a parede ou apoio e do outro sobre a primeira vigota. Coloque todas as intermediárias restantes entre as As vigotas pré-fabricadas deverão estar sempre apoiadas pelo concreto, visto que os ferros não tem rigidez suficiente para tal.

Figura 5.20 - Detalhe da colocação da laje pré fabricada d) - Armaduras de distribuição e negativas: Distribuir os ferros de acordo com as indicações de bitola e quantidades da planta A armadura negativa no caso de laje pré-fabricada "comum" deve ficar sobre a vigota e no meio da espessura da capa de concreto. Não deverá ficar nas juntas, entre as vigotas e os No caso de laje treliça, a armadura poderá ser amarrada junto ao banzo da vigota pré- fabricada.

Após a colocação das armaduras podemos colocar os conduites e as caixinhas da parte elétrica. Os conduites devem ficar bem fixos junto a laje e sobre a armadura de distribuição e As caixinhas devem ser preenchidas com serragem úmida para evitar a entrada do concreto no momento da concretagem.

e) - Concretagem: Molhar bem o material antes de lançar o concreto, este deve ser socado com a colher de pedreiro , para que penetre nas juntas entre as vigas pré-fabricadas e os blocos cerâmicos. Salvo alguma restrição do calculista, o concreto da capa será de traço 1:2:3 com Quanto às espessuras das capas de concreto para cada caso podemos seguir o ítem "b" Para se concretar lajes que foram executadas sem escoramento (pequenos vãos), ou com uma linha de escoramento, é conveniente que se concrete primeiramente junto aos apoios para solidarizar as pontas das vigotas pré-fabricadas.

f) - Cura do concreto e desforma Após o lançamento do concreto a laje deverá ser molhada, no mínimo, três vezes ao dia durante três dias (verificar maiores detalhes sobre cura na Anotações de Aula no 12). O descimbramento da laje pré-fabricada, como em qualquer estrutura, deve ser feito gradualmente e numa seqüência que não solicite o vão a momentos negativos, geralmente em torno de 21 dias para pequenos vãos e 28 dias nos vãos maiores, salvo indicações do Nas lajes de forro é aconselhável que o escoramento seja retirado após a conclusão dos serviços de execução do telhado.

g) - Cuidados Para caminhar sobre a laje durante o lançamento do concreto, é aconselhável fazê-lo sobre tábuas apoiadas nas vigotas para evitar quebra de materiais ou possíveis acidentes.

ANOTAÇÕES 2 ? Verificar o comportamento estrutural dos apoios das lajes pré fabricadas. 4 ? Molhar até a saturação a concretagem no mínimo 3 dias e três vezes ao dia.

Noções de segurança: - Andar sempre sobre passarela executada com tábuas e nunca no elemento - Para evitar quedas de operários ou de materiais da borda da laje deve-se prever a colocação de guarda corpo de madeira ou metal, com tela, nas bordas da periferia - Utilizar andaimes em todos os trabalhos externos à laje.

COBERTURA APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Desenhar todas as linha de telhado.

- A estrutura: é o elemento de apoio da cobertura, que pode ser: de madeira, metálica, - A cobertura: é o elemento de proteção, que pode ser: cerâmico, de fibrocimento, - Os condutores: são para o escoamento conveniente das águas de chuva e constituem- se de: calhas, coletores, rufos e rincões, são de chapas galvanizadas e de p.v.c.

6.1 - ESTRUTURAS DE MADEIRA Para facilitar, podemos dividir a estrutura em armação e trama (Figura 6.1). A armação é a parte estrutural, constituída pelas tesouras, cantoneiras, escoras, etc... e a trama é o quadriculado constituído de terças, caibros e ripas, que se apoiam sobre a armação e por sua vez servem de apoio às telhas.

Figura 6.1 - Esquema de estrutura de telhado 6.1.1 Materiais utilizados nas estruturas a) - madeira: Podemos utilizar todas as madeiras de lei para a estrutura de telhado (Tabela 6.1), no entanto a peroba tem sido a madeira mais utilizada.

Caso se utilize madeiras que não conste na Tabela 6.1 devemos verificar se as mesmas possuem as características físicas e mecânicas a seguir: - resistência à compressão (fc), a 15% de umidade, igual ou superior a 55,5 MPa. - Módulo de ruptura à tração igual ou superior a 13,5 MPa.

Tabela 6.1 - Algumas espécies de madeiras indicadas para a estrutura de telhado (IPT) A B C amendoim canafístula guarucaia jequitibá branco laranjeira peroba rosa angelim cabriúva parda cabriúva vermelha caovi coração de negro cupiuba faveiro garapa guapeva louro pardo Mandigau pau cepilho pau marfim sucupira amarela anjico preto guaratã taiuva

As madeiras da Tabela 6.1 estão divididas em grupos segundo as suas características mecânicas. A cabreúva vermelha, coração de negro, faveiro, anjico preto, guaratã e taiuva têm alta dureza, portanto devemos ter cuidado ao manuseá-las.

As madeiras serradas das toras já são padronizadas em bitolas comerciais. No entanto, existem casos onde o dimensionamento das peças exigem peças maiores ou diferentes, assim sendo deve-se partir para seções compostas (nestes casos estudadas na disciplina Estruturas de Madeira).

- vigas: 6 x 12cm ou 6 x 16cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m - caibros: 5 x 6cm ou 5 x 7 (6 x 8)cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m - ripas: 1,0 x 5,0cm; geralmente com 4,50m de comprimento e são vendidas por dúzia.

Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com cabeça será por dois nºs. a x b .

a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a 1/12 da polegada antiga.

6.1.2 - Peças utilizadas nas estruturas de telhado a) Tesoura dos telhados As tesouras são muito eficientes para vencer vãos sem apoio intermediários (Figura 6.2). São estruturas planas verticais que recebem cargas paralelamente ao seu plano, transmitindo-as aos seus apoios. Geralmente são compostas por: Frechal: Peça colocada sobre a parede e sob a tesoura, para distribuir a carga do Perna: Peças de sustentação da terça, indo do ponto de apoio da tesoura do telhado ao Linha: Peça que corre ao longo da parte inferior de tesoura e vai de apoio a apoio, Estribo: São ferragens que garantem a união entre as peças das tesouras. Podem Pendural e tirante: Peças que ligam a linha à perna e se encontram em posição perpendicular ao plano da linha. Denomina-se pendural quando a sua posição é no cume, e nos demais tirante. Geralmente Asna e escoras: São peças de ligação entre a linha e a perna, encontram-se, geralmente, em posição oblíqua ao plano da linha, denomina-se asna a que sai do pé do pendural, as demais de escoras. Geralmente trabalham à compressão.

: Obs. Não iremos nos estender sobre o cálculo estrutural das estruturas de telhados por constituir assunto de cadeira a parte. Queremos apenas reproduzir as tesouras simples para obras de pequeno porte. A Figura 6.2 mostra uma seção típica de uma estrutura de telhado

Figura 6.2 - Seção típica de uma estrutura de telhado Em tesouras simples no mínimo devemos saber: : - A distância máxima entre o local de intersecção dos eixos da perna e da linha é a face de apoio da tesoura deverá ser £ 5,0cm. (Figura 6.3) - As tesouras devem ser contraventadas, com mãos francesas e diagonais na linha da cumeeira. (Figura 6.4)

Figura 6.1 - Esquema de contraventamento das tesouras c) Terças

As terças apoiam-se sobre as tesouras consecutivas (Figura 6.5) ou pontaletes (Figuras 6.16; 6.17; 6.18), e suas bitolas dependem do espaço entre elas (vão livre entre tesouras), do tipo de madeira e da telha empregada. Podemos adotar na prática e utilizando as madeiras da Tabela 6.1: - bitolas de 6 x 16 para vãos entre 2,50 a 3,50m.

Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou efetuar os cálculos utilizando a Tabela 6.2 mais precisa e que leva em consideração o tipo de madeira e de telha: Para vãos maiores que 3,50m devemos utilizar bitolas especiais o que não é aconselhável pelo seu custo.

As terças são peças horizontais colocadas em direção perpendicular às tesouras e recebem o nome de cumeeiras quando são colocadas na parte mais alta do telhado (cume), e contra frechal na parte baixa (Figura 6.5).

Figura 6.5 - Esquema do apoio das terças nas tesouras Tabela 6.2 - Vão máximo das terças (m) Vão dos caibros (m) Francesa, Romana, Portuguesa ou plan Colonial A B C A B C A B C A B C 1,00 a 1,20 2,70 2,85 3,10 3,30 3,50 3,85 2,50 2,65 2,90 3,20 3,40 3,75 1,21 a 1,40 2,55 2,70 2,95 3,15 3,30 3,60 2,40 2,50 2,75 3,05 3,20 3,50 1,41 a 1,60 2,40 2,60 2,80 3,00 3,15 3,45 2,30 2,40 2,60 2,90 3,10 3,35 1,61 a 1,80 2,30 2,45 2,70 2,85 3,05 3,30 2,20 2,30 2,50 2,80 2,45 3,20 1,81 a 2,00 2,25 2,40 2,60 2,75 2,90 3,20 2,20 2,40 2,85 3,10 2,01 a 2,20 2,30 2,50 2,80 3,10 2,35 3,00 2,21 a 2,40 2,45 3,00 2,41 a 2,60 2,35 2,90 Seção transversal (cm) 6 x 12 6 x 16 6 x 12

d) Caibros Os caibros são colocados em direção perpendicular às terças, portanto paralela às tesouras. São inclinados, sendo que seu declive determina o caimento do telhado. A bitola do caibro varia com o espaçamento das terças, com o tipo de madeira e da telha. Podemos adotar na prática e utilizando as madeiras da Tabela 6.1: : - quando as terças excederem a 2,00m e não ultrapassarem a 2,50m, usamos caibros de 5x7 (6x8).

Os caibros são colocados com uma distância máxima de 0,50m (eixo a eixo) para que se possa usar ripas comuns de peroba 1x5.

Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou efetuar os cálculos utilizando a Tabela 6.3.

Tipo de madeira Francesa, Romana, Portuguesa ou plan Colonial ou Paulista A 1,40 1,90 1,40 1,80 B 1,60 2,20 1,60 2,00 C 2,00 2,50 2,00 2,20 Seção transversal (cm) 5x6 5x7 5x6 5x7

e) Ripas As ripas são a última parte da trama e são pregadas perpendicularmente aos caibros. O espaçamento entre ripas depende da telha utilizada. Para a colocação das ripas é necessário que se tenha na obra algumas telhas para medir a sua galga. Elas são colocadas do beiral para a cumeeira, iniciando-se com duas ripas ou sobre testeira (Figura 6.6).

Portanto, para garantir esse espaçamento constante, o carpinteiro prepara uma guia (galga) (Figura 6.7).

Figura 6.6 - Detalhe da colocação da primeira ripa ou testeira

Na construção das estruturas de telhado faz-se necessário executar ligações e emendas, com encaixes precisos para isso devemos saber: recorte: - h = altura da peça - r = recorte, r ? 2cm - 1/8 h £ r £ 1/4 h

Figura 6.8- Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)

Figura 6.9- Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)

Figura 6.10 - Detalhe da ligação entre a perna e a escora (Moliterno, 1992)

Figura 6.11 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)

Figura 6.12 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)

Figura 6.13 - Detalhe da ligação entre a linha, asnas e pendural (Moliterno, 1992)

As emendas das terças devem estar sobre os apoios, ou aproximadamente 1/4 do vão, no sentido do diagrama dos momentos fletores (Figura 6.16), com chanfros à 45° para o uso de pregos ou parafusos(Figuras 6.14 e 6.15).

Figura 6.14- Detalhe da emenda das terças com pregos Figura 6.15- Detalhe da emenda das terças com parafusos e chapas

Figura 6.16- Detalhe das emendas de uma linha de terças 6.1.4 - Telhado pontaletado Podemos construir o telhado sem o uso de tesouras. Para isso, devemos apoiar as Em construções residenciais, as paredes internas e as lajes oferecem apoios O pontalete trabalha à compressão e é fixado em um berço de madeira apoiado na laje. Sendo assim, a laje recebe uma carga distribuída (Figura s6.17 e 6.18). Nas lajes maciças, onde tudo é calculado, podemos apoiar em qualquer ponto. Entretanto na lajes pré não devemos apoiar sobre as mesmas e sim na direção das paredes Havendo necessidade de se colocar um pontalete fora das paredes, é necessário que se faça uma viga de concreto invertida para vão grandes ou vigas de madeira nos vãos pequenos. Devemos ainda, ter algumas precauções como: - a distância entre as terças deve ser igual à distância das mesmas quando apoiadas nas tesoura - deverá ser acrescido aos pontaletes, berço (de no mínimo 40cm) para distribuir melhor os esforços, mãos francesas (nas duas direções do pontalete) ou tirantes chumbados nas lajes para dar estabilidade ao conjunto.

Figura 6.17- Apoio dos pontaletes em berços Figura 6.18- Detalhe do berço para distribuição das cargas

Figura 6.19- Detalhe do apoio dos pontaletes sobre as paredes

6.1.5 - Recomendações: - Reconhece-se um bom trabalho de carpinteiro, quando os alinhamentos das peças são perfeitos, formando cada painel do telhado um plano uniforme. Um madeiramento - Não devemos esquecer a colocação da caixa d'água, antes do término, pelo carpinteiro, - Quando o prego for menor do que a peça que ele tem que penetrar, deve ser colocado em ângulo (Figura 6.20). Coloque-o numa posição próxima e inclinada suficiente para que penetre metade de sua dimensão em uma peça e metade em outra. O ideal seria o prego penetrar 2/3.

Figura 6.20- Detalhe da fixação por pregos menores - Quando tiver que pregar a ponta de uma peça em outra, incline os pregos para que estes não penetrem paralelamente às fibras e sim o mais perpendicular possível a elas (Figura 6.21).

Figura 6.21- Detalhe da fixação das ripas nos caibros - para evitar fissuras na madeira, devemos pregar da seguinte maneira: * no final de uma ripa, no caibro, não alinhar os pregos (Figura 6.22) * achatar um pouco a extremidade do prego * furar a madeira e depois introduzir o prego * pregar a madeira mais fina à mais grossa.

Figura 6.22- Fixação das ripas nos caibros 6.2 - COBERTURA Neste capítulo iremos abordar as telhas cerâmicas visto serem as mais utilizadas em obras residênciais. As demais telhas (fibrocimento, alumínio, galvanizada) são mais utilizadas em obras comerciais e industriais. Para a sua utilização, é conveniente solicitar a orientação de um técnico do fabricante ou mesmo o uso de catálos técnicos.

As telhas cerâmicas têm início com a preparação da argila, e consiste na mistura de várias argilas. Na próxima etapa, a argila já misturada passa por uma moagem e por uma refinação chegando até a extrusora, onde o pó de argila se transforma em massa homogênea e sem impurezas. Essa massa passa pelas prensas de moldagem, indo diretamente para a secagem. Só então é feita a primeira seleção e a primeira queima em forno a uma temperatura Devem apresentar som metálico, assemelhando ao de um sino quando suspensas por uma extremidade e percutidas. Não devem apresentar deformações, defeitos ou manchas.

As telhas são assentadas com o máximo cuidado e alinhadas perfeitamente. Algumas peças são assentadas com argamassa de cimento, cal e areia no traço 1:2:8. São as cumeeiras (Figura 6.23) e espigões e , quando forem do tipo canal, também as telhas dos beirais e oitões. É o que se chama de emboçamento das telhas. O consumo da argamassa é na ordem de 0,002m3/m2 de telhado.

Figura 6.23- Acabamento da cumeeira Para inclinações de telhados acima de 45°, recomenda-se que as telhas sejam furadas para serem amarradas ao madeiramento, com arame galvanizado ou fio de cobre. Ao cobrir, usar régua em vez de linha, desde a ponta do beiral até a cumeeira, e deslocar de acordo com a medida da telha, cobrindo sempre do beiral para a cumeeira, colocando duas ripas sobrepostas ou testeiras para regularmos a altura da 1ª telha (Figura 6.6). As telhas cerâmicas mais utilizadas são: - Francesa ou Marselha - Paulista ou Canal ou Colonial - Paulistinha - Plan - Romana - Portuguesa - Termoplan (Vasatex)

a) Telha francesa Tem forma retangular, são planas e chatas, possuem numa das bordas laterais dois Para encaixe, nas bordas superiores e inferiores, cutelos em sentido oposto. Os encaixes em seus extremos servem para fixação e para evitar a passagem da água.

- Cumeeira: 3 un/ml Figura 6.24- Telha francesa b) Telha paulista Constituem-se de duas peças diferentes, canal, cuja função é de conduzir a água e capa, que faz a cobertura dos espaços entre dois canais.

- 26 un por m2 - peso: 69 kgf/m2 - seca 83 kgf/m2 - saturada - dimensões: 46cm comp. (canal) 46 cm comp. (capa) 18 cm largura (canal) 16 cm largura (capa) - inclinação: 25% - cumeeiras: 3un/m

Tem as características da telha paulista, mas melhoradas, tem os cantos - 26 un por m2 - inclinação: de 20 a 25% - cumeeiras: 3 un/m - 72 kgf/m2 - seca peso: 86 kgf/m2 - saturada - dimensões: 46cm comp.(capa) 46cm comp. (canal) 16cm largura (capa) 18cm largura (canal)

Figura 6.26- Telha Plan d) Telha romana e telha portuguesa A telha romana tem o mesmo formato que as telhas plan, somente que nesses tipos o - inclinação mínima: 30% - 16 peças por m2 - 48kgf/m2 - seca peso: 58 kgf/m2 - saturada

d) Termoplan Como o próprio nome indica, a termoplan através de dupla camada, consegue um - inclinação mínima: 30% - 15 peças por m2 - peso: 54 kgf/m2 - seca 65 kgf/m2 - saturada - dimensões: 45,0cm comprimento 21,5cm largura

Figura 6.28- Telha Termoplan f) Telha germânica A montagem é feita em escamas de peixe com as seguintes características: - 30 telhas por m2 - peso unitário: 1.475g - inclinação mínima: 45% Quando for colocado isolante térmico, calcular ventilação do forro.

As inclinações citadas em cada tipo de telha relaciona-se a telhados retos. Os cuidados devem ser redobrados quando os telhados forem selados também chamados de corda bamba. Devido ao seu traçado, as águas pluviais ganham uma velocidade maior no seu início (cume) e perdem no seu final (beiral), fazendo com que as águas retornem, infiltrando parte das águas nos telhados. O ponto de transição é onde o telhado é mais selado. Portanto, a inclinação mínima deve ser conseguida na posição onde o telhado estiver mais selado (Figura As inclinações dos telhados selados devem no mínimo seguir a Tabela 6.4:

Figura 6.30- Inclinações mínimas para telhados selados com vão até 8,0m

Tabela 6.4 - Dimensões mínimas para telhados selados com vão até 8,0m x (m) x1 (m) y1 (m) x2 (m) y2 (m) y (m) 3,0 1,5 0,45 1,5 0,60 1,05 4,0 2,0 0,64 2,0 0,88 1,52 5,0 2,5 0,85 2,5 1,20 2,05 6,0 3,0 1,08 3,0 1,44 2,52 7,0 3,5 1,33 3,5 1,75 3,08 8,0 4,0 1,60 4,0 2,24 3,84

Na execução da estrutura de um telhado selado os caibros são seccionados e presos nas terças proporcionando assim a configuração "corda bamba" (Figura 6.31). Ou ainda podemos utilizar ripas sobrepostas ao invés de caibros. Sendo as ripas mais finas se amoldam melhor na curvatura do telhado selado.

Figura 6.31- Detalhe da estrutura de um telhado selado 6.3 - CONDUTORES São os complementos das coberturas, dando-lhes o arremate e evitando com isso as Partes constituintes do sistema de águas pluviais: 6.3.1 Calhas São captadoras de águas pluviais e são colocadas horizontalmente. São geralmente As chapas galvanizadas geralmente medem 1,00m e 1,20m de largura por 2,00m de comprimento mas para a confecção das calhas o que se utiliza é a bobina de chapa galvanizada (pois diminui o número de emendas) e mede 1,0 ou 1,20m de largura e comprimento variável. Portanto, para maior aproveitamento das chapas e ou bobinas, quanto a sua largura, e para reduzir o preço das peças, as mesmas são "cortadas" em medidas padrões que são: Cortes: 10 - 12 - 15 - 20 - 25 - 28 - 30 -33 -39 ou 40 - 50 - 61 - 75 - 1,00 Os cortes mais utilizados para as calhas são o corte 33 e 50.

Figura 6.32 - Calha tipo coxo b)- platibanda Figura 6.33 - Calha tipo platibanda

Figura 6.34 - Calha tipo moldura 6.3.2 Água furtada: São captadoras de águas pluviais e são colocadas inclinadas. São confeccionadas, como as calhas, com chapas galvanizadas nº 26 e 24.

Figura 6.35 - Detalhe de uma água furtada 6.3.3 Condutores: São canalizações verticais que transportam as águas coletadas pelas calhas e pelas Podem ser de chapas galvanizadas ou de PVC e devem ter diâmetro mínimo de 75mm.

6.3.4 Coletores São canalizações compreendidas entre os condutores e o sistema público de águas pluviais.

6.3.5 Rufos e Pingadeiras: Os rufos e as pingadeiras geralmente são confeccionados com chapa no 28 (mais finas)

Figura 6.36 - Detalhes da utilização dos rufos e das pingadeiras

6.4 - DIMENSIONAMENTO 6.4.1 - Calhas: Para o dimensionamento das calhas devemos ter dados do índices pluviométricos de região etc..., o que dificulta, em certas cidades, devido ao difícil acesso a esses dados. Entretanto podemos utilizar na prática, uma fórmula empírica que nos fornece a área da calha "A" (área molhada), a qual tem dado bons resultados.

A = [ n.a (m2)] = cm2 sendo: A = área útil da calha a = área da cobertura que contribui para o condutor n = significa o numero de áreas ?a? que contribui para o condutor mais desfavorável.

Para esse dimensionamento devemos dividir o telhado conforme a Figura 6.37

Figura 6.32 - Áreas de contribuição para os condutores Para o dimensionamento das calhas devemos adotar o condutor mais desfavorável (aquele que recebe maior contribuição de água).

Figura 6.38 - Divisão do telhado em áreas "a" 1º necessitamos de uma calha com área útil de 50,0cm2 2º devemos verificar se é uma área grande ou não 3º Se for grande, podemos aumentar o nº de condutores ou adotar uma calha tipo coxo (a mais indicada para esses casos) 4º Se for pequena, adotar calha tipo platibanda, mas sempre verificando as condições de adaptações da calha ao telhado.

Figura 6.39 - Calha tipo platibanda Figura 6.40 - Calha tipo coxo Podemos neste caso adotar a calha tipo platibanda corte 33 devido a melhor adaptação ao trabalho e ter uma contribuição de água relativamente pequena. A calha coxo recebe uma contribuição de água maior (105cm2)

6.4.2 - Condutores: Para o caso de condutores podemos considerar a regra prática: Um cm2 de área do condutor para cada m2 de área de telhado a ser esgotado.

Exemplo: No caso anterior temos três condutores de cada lado do telhado. Os da extremidade tem uma área de contribuição de 25cm2. Podemos adotar um ? de O do centro recebe a contribuição de 50m2, adotando, portanto, um ? de 4".

Obs: 1 - Neste caso podemos utilizar o de maior dimensão para todos 2 - Devemos evitar colocar condutores inferiores a 3".

6.5 - FORMAS DE TELHADOS 6.5.1 - Beirais: Beiral é a parte do telhado que avança além dos alinhamentos das paredes externas, geralmente tem uma largura variando entre 0,40 a 1,00m,e o mais comum é 0,60; 0,80m. Podem ser em laje (Figura 6.41) ou em telhas vã (Figura 6.42).

Figura 6.42 - Beiral em telhas vã 6.5.2 - Platibanda: São peças executadas em alvenaria que escondem os telhados e podem eliminam os beirais ou não (Figura 6.43). Neste caso, sempre se coloca uma calha, rufos e pingadeiras .

Os telhados são constituídos por linhas (vincos) que lhes confere as diversas formas (Figura 6.44). As principais linhas são: - cumeeiras - espigões - águas-furtadas ou rincões

Figura 6.44 - Desenho das linhas de um telhado - a cumeeira é um divisor de águas horizontal e está representada na figura pela letra (A) - os espigões são, também, um divisor de águas, porém inclinados, letra (B) - as águas-furtadas ou rincões são receptoras de água inclinados, letra (C) O telhado pode terminar em oitão ou em água. Na figura 6.45, temos um telhado com duas águas e portanto dois oitões, ou um telhado de quatro águas, portanto sem oitões.

COM UMA ÁGUA: Figura 6.46 - Telhados com uma água (Borges, 1972) COM DUAS ÁGUAS:

Figura 6.47 - Telhados com duas águas (Borges, 1972) COM TRÊS ÁGUAS:

Figura 6.48 - Telhados com três águas (Borges, 1972) COM QUATRO ÁGUAS:

Obs: Sempre devemos adotar soluções simples para os telhados pela economia, e facilidade de mão-de-obra, evitando muitas calhas que só trarão transtornos futuros.

6.6 - REGRA GERAL PARA DESENHO DAS LINHAS DO TELHADO O telhado é geralmente representado na mesma escala da planta, isto é, geralmente na Indica-se por linhas interrompidas, os contornos da construção pois a cobertura deverá ultrapassar as paredes, no mínimo 0,50m, formando os beirais ou platibanda que são As águas do telhado ou os panos, tem seu caimento ou inclinação de acordo com o tipo Ao projetarmos uma cobertura, devemos lembra-nos de algumas regras práticas: 1 - As águas-furtadas são as bissetrizes do ângulo formado entre as paredes e 2 - Os espigões são as bissetrizes do Ângulo formado entre as paredes e saem dos 3 - As cumeeiras são sempre horizontais e geralmente ficam no centro.

Figura 6.49 - Perspectiva das linhas de um telhado 4 - Quando temos uma cumeeira em nível mais elevado da outra, fazemos a união entre as duas com um espigão, e no encontro do espigão com a cumeeira mais baixa nasce uma água furtada.

ANOTAÇÕES 1 - As telhas de fibrocimento ou cimento amianto não serão abordadas nesta apostila, devido a grande variedade de marcas e tipos. Quando necessário deveremos utilizar, para consulta, os catálogos técnicos.

2 ? Noções de segurança: - Evitar quedas de materiais e operários da borda das coberturas, utilizando - Instalar ganchos para fixação de cabos-guia para o engate do cinto de segurança.

ESQUADRIAS APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Escolher o tipo ideal de esquadrias verificando as suas vantagens e desvantagens; · Especificar corretamente o tipo de fixação dos batentes nas alvenarias e/ou estruturas; · Especificar as ferragens adequadas para cada tipo de esquadria de madeira

As esquadrias são componentes da edificação que asseguram a proteção quando a penetração de intrusos, da luz natural e da água. Com a sua evolução, as esquadrias deixaram apenas de proteger e adquiriram também o lugar de decoração de fachadas. Os primeiros edifícios empregavam esquadrias de madeira, dado que a mão de obra era barata e o material abundante. Com a revolução industrial apareceram as esquadrias metálicas.

7.1 - ESQUADRIAS DE MADEIRA (CARPINTARIA) 7.1.1 - Portas Compõem-se de batente, que é a peça fixada na alvenaria, onde será colocada a folha por meio de dobradiças . A folha é a parte móvel que veda o vão deixado pelo batente e por fim a guarnição, que é um acabamento colocado entre o batente e a alvenaria para esconder as falhas existentes entre o batente e a alvenaria (Figura 7.1).

Figura 7.1 - Componentes das portas de madeira a) - Batente: Em geral é de peroba, canafístula, canela, angelim (comercial), podendo ser também da mesma madeira da folha (especial), tem espessura em torno de 4,5cm e largura variando com o tipo de parede: se meio tijolo de 14,0 a 14,5cm, se tijolo inteiro 26,0cm, chamado batente duplo. O batente é composto de dois montantes e uma travessa, que já devem vir montados para a obra. Caso venham desmontados a sua montagem deve ser executada por profissional competente (carpinteiro).

Os batentes devem ficar no prumo e em nível. Para que isso ocorra, podemos proceder da seguinte maneira (Figura 7.2): 1 - Devemos marcar inicialmente o nível do piso acabado próximo ao batente. 4 - Marca-se nos montantes, com lápis a medida de 1,09 ou 1,08m da travessa para 5 - No assentamento do batente, igualar a marca de lápis com a linha, ficando o vão da travessa até o piso acabado em 2,09 ou 2,08m, e portanto de 1 a 2cm embutido no piso, para dar melhor acabamento. (assim se garante o nível).

Figura 7.2 - Detalhes da fixação dos batentes das portas 7 - Depois de aprumado e nivelado, coloca-se cunhas de madeira para o travamento dos batentes e posterior fixação.

Podem ser fixo às alvenaria através de pregos, parafusos, espuma expansiva de poliuretano ou sobre contramarco.

Na fixação com pregos se utiliza o prego 22 x 42 ou o 22 x 48 colocados de 0,5 em 0,5m no mínimo de dois em dois para possibilitar que toda a largura do batente seja fixada. O chumbamento é realizado com uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 em aberturas previamente realizadas nas alvenarias e previamente umedecida (Figura 7.3).

Na fixação por parafusos, a alvenaria deve estar requadrada. Geralmente este processo é utilizado em alvenarias estruturais ou mesmo para fixar batentes em estruturas de concreto armado onde o prumo e dimensões são mais precisos e não é aconselhável a quebra para a Utilizando parafusos com bucha dois a dois e de 0,5 em 0,5 m fixa-se os batentes (este procedimento é feito para evitar o empenamento dos montantes). Para vedar os parafusos podemos utilizar cavilhas ou massa para calafetar.

auxílio de um aplicador (pistola). Não alisar a espuma. Deixar secar por uma hora, depois pode cortar para dar o acabamento final.

O contramarco, em geral, é constituído de travessa e montante de pequena espessura, fixa à alvenaria através de pregos ou parafusos. E os batentes por parafusos no contramarco. Este sistema é o ideal, pois os batentes só serão colocados no final da obra, protegendo-os portanto, das avarias geralmente sofridas durante a obra. (revestimentos, choques, abrasões, etc...).

Figura 7.3 - Detalhe da fixação dos batentes por pregos e parafusos

Chama-se vão livre ou vão de luz de um batente, a menor largura no sentido horizontal e menor altura no sentido vertical (Figura 7.4). Esta é a medida que aparece nos projetos.

Figura 7.4 - Vão livre ou vão de luz b) - Folha: É a peça que será colocada no batente por intermédio de, no mínimo, três dobradiças de 3"x 3 1/2" para as folhas compensadas e quatro dobradiças para as folhas maciças Podem ser lisas, com almofadas, envidraçadas etc..

A folha externa deverá ser mais reforçada e de melhor acabamento, geralmente Alguns cuidados devemos ter na escolha das folhas compensadas como: - Se ela vai ser pintada ou envernizada (a folha para verniz é de melhor - O núcleo das folhas compensadas devem ser constituídos por sarrafos ou colmeias - Os montantes das folhas devem ter largura suficiente para proporcionar a fixação - As travessas das folhas devem ter largura suficiente para poder cortar sem aparecer - As folhas compensadas devem ser "encabeçadas" (acabamento dos montantes maciços) evitando assim a vista do topo da chapa compensada.

OBS. Para se verificar se a folha foi bem colocada, ela deverá parar em qualquer posição que você deixá-la.

c) - Guarnição: Na união do batente com a parede, o acabamento nunca é perfeito. Devemos utilizar a guarnição para dar arremate e esconder esse defeito (Figura 7.5). A guarnição é pregada com pregos sem cabeça 12x12.

Figura 7.5 - Detalhe da fixação das guarnições c) - Ferragens: Além das dobradiças, temos as fechaduras que podem ser (Figura 7.6): - tipo gorge - de cilindro - p/ portas de correr

Figura 7.6 - Tipos de fechaduras para as portas As fechaduras devem ser colocadas sem danificar as folhas, com bom acabamento e sem deixar folgas quando as folhas estiverem fechadas.

7.1.2 - Porta Balcão São portas que comunicam dormitórios com o terraço ou sacada, mais modernamente em qualquer ambiente. Podem ser consideradas como um misto de porta e janela. Porta, porque permite comunicação entre dois ambientes e janela, porque permite a iluminação e a Compõem-se internamente de duas folhas de abrir, envidraçada (caixilho) e externamente de venezianas, geralmente de duas folhas (Figura 7.7). Podendo ser também de correr.

As janelas sempre devem comunicar o meio interno com o externo, exceto nas varandas. O modelo da esquadria deve ser adequado ao clima da região e os materiais que as As janelas, mesmo tendo aberturas para passagem do ar, devem ser completamente estanques à passagem da água. Portando, deverão ser previstos dispositivos que garantam a estanqueidade à água entre os perfis e partes fixas ou móveis, drenos nos perfis que compõe a travessa inferior, de forma a permitir que a água escoe e seja lançada para o exterior. Nas janelas, caso haja necessidade, poderão ser projetas de forma a promover Uma vez instalada, as janelas estarão sujeitas às condições ambientais, portanto os materiais que as constituem deverão ser cuidadosamente escolhidos visando a manutenção. Os componentes mecânicos as folhas móveis bem como os dispositivos devem ser operados com o mínimo de esforço.

As janelas de madeira podem ser compostas apenas de caixilhos (ambientes sociais), ou ainda janelas com venezianas e caixilhos (ambientes íntimos), os batentes com diversas seções e as guarnições.

a) - Batentes: Geralmente de peroba com dois montantes e duas travessas (Figura 7.8); uma superior e outra inferior, são fixos às alvenarias da mesma forma dos batentes das portas.

Figura 7.8 - Batentes das janelas b) - Caixilhos: Os caixilhos de abrir, geralmente em nº de dois, utilizam duas dobradiças por folha (3"x3"), cremona e vara.

Os de correr podem ser em nº de quatro, que nesses casos são dois de correr e dois fixos. Utilizam trilhos metálicos, dois roletes por folha móvel e trincos ou fechaduras.

Os caixilhos guilhotina são nº de dois, inferior e superior. Na posição normal, o Utilizam dois levantadores e duas borboletas para fixá-las na posição superior, quando desejamos abri-la.

Os caixilhos basculantes já vêm montados de fábrica, não cabendo nesta maiores detalhes.

c) - Venezianas: Permite a ventilação mesmo quando fechada. Cada folha de veneziana é composta de dois montantes e duas travessas: superior e inferior, e as palhetas que preenchem o quadro. As venezianas podem ter duas folhas (mais comum), quatro folhas ou mais, serem de Devemos tomar cuidado quando colocamos as janelas em paredes de um tijolo, para que as venezianas possam abrir totalmente (Figura 7.9). Para isso devemos utilizar janelas de batentes duplos ou ainda batente simples, mas com venezianas de quatro folhas, ou venezianas de duas folhas mas com dobradiças especiais chamadas palmela. As venezianas de abrir são fixas por dobradiças (3"x3"). Quando fechadas, são trancadas por cremona, e quando abertas, fixas às paredes por carrancas (Figuras 7.12 e 7.14). Ou através de roldanas ou roletes nas venezianas de correr (Figura 7.13).

Figura 7.9 - Detalhes da fixação das janelas em alvenaria de um tijolo

d - Guarnições: a)- Janelas compostas apenas de caixilhos: Geralmente de correr (Figura 7.10) ou de abrir (Figuras 7.11), utilizadas nas salas, escritórios, ou seja, nas áreas sociais, basculantes nos WCs, áreas de serviço etc.

Figura 7.10 - Caixilho de correr Figura 7.11 - Caixilho de abrir

b) - Janelas venezianas e caixilhos: Podem ser compostas de : venezianas de abrir com caixilhos guilhotina (Figura 7.12), veneziano de correr com caixilhos de correr (Figura 7.13) ou veneziana de abrir com caixilho de abrir (Figura 7.14).

Figura 7.13 - Venezianas de correr com caixilhos de correr Figura 7.14 - Venezianas de abrir com caixilhos de abrir

c) - Janela tipo Ideal: Compõem-se normalmente de duas partes: vidraça e veneziana, cada uma delas em dois painéis que são movimentados simultaneamente, sendo que enquanto o painel superior sobe, o inferior desce.

Este movimento existe tanto para a parte das vidraças como para a parte das venezianas.

As dimensões padronizadas são: altura livre: 1,20m (pode-se conseguir = 1,00m - 1,10m - 1,30m - 1,40m). largura livre: 1,00m - 1,30m - 1,60m - 1,90m (cada corpo).

Figura 7.15 - Janela tipo Ideal d) - Janela de enrolar Figura 7.16 - Janela de enrolar

Podem ser de ferro, utilizando peças perfiladas U,T,I,L, quadrados ou redondos, chatos, etc..., em chapa; em alumínio perfilado, em aço comum ou zincado. Para a junção das diversas peças, são utilizados, rebites ou soldas, e para sua fixação na alvenaria, utilizam-se grapas, chumbadas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3 (Figura 7.17). Descrevemos neste capítulo as esquadrias de ferro.

7.2.1 - Janelas: Podem ser:- a) - Fixas: São aquelas que só permitem a entrada de luz (Figura 7.17). Só se justifica o seu emprego quando a ventilação for obtida por outra janela.

Figura 7.17 - Fixação dos caixilhos de ferro na alvenaria e dos vidros nos caixilhos

b) - Basculantes: Permitem a entrada de luz e ventilação. A báscula é um painel de caixilho que gira em torno de um eixo horizontal. O conjunto de báscula, do mesmo caixilho, pode ser acionado por uma única alavanca (Figura 7.18).

Geralmente o caixilho basculante é composto de uma parte fixa e outra móvel. O comprimento das básculas não deve ser superior a 1 metro, sob pena dela se enfraquecer. Os caixilhos basculantes são compostos por: - Orelha de alavanca.

Figura 7.18 - Detalhe do caixilho tipo basculante c) - Maxim-air (Máximo-ar) e de empurrar: São as mais utilizadas nos dias de hoje. Permite-nos uma maior área de ventilação e seus quadros são de grande tamanho, 0,50x0,50m; 0,60x0,60m; 0,70x0,70m etc...Podem ser colocadas no caixilho fixo, grades de segurança, simples ou em arabesco, ficando no caixilho móvel, a colocação do vidro, sendo sua abertura para o exterior (figura 7.19).

d) - Janelas Venezianas: As janelas do tipo veneziana, ganharam grande mercado atualmente, pelo seu baixo custo em relação a de madeira, fácil colocação e por serem fabricadas em diversas dimensões. São compostas de duas venezianas de correr e duas venezianas fixas para o lado externo e internamente, dois caixilhos de correr e dois fixos, onde se colocam os vidros São fabricadas em chapas de ferro e perfis ou mesmo em alumínio.

Figura 7.20 - Janela veneziana e) - de abrir: São compostas de folhas, cuja abertura se dá em torno de dobradiças, funcionando como uma porta. São construídos de um quadro em ferro L munido de grapas e de folhas de abrir também em ferro L. O fechamento se dará mediante a aplicação de cremona.

f) - de correr: São compostas de folhas , que deslizam lateralmente apoiadas sobre trilhos e que receberão os vidros. Podem também ser compostas com venezianas de chapa, e bandeiras (basculantes ou não) (Figura 7.21).

g) - Persianas de projeção: São fabricadas por indústrias especializadas em alumínio ou aço zincado. (Figura 7.22)

Figura 7.22 - Venezianas de projeção a) - de abrir: Podem ser de uma ou mais folhas. Cada folha deverá ter a largura mínima de 0,60m e máxima 1,10m, para evitar peso excessivo nas dobradiças. Acima de 1,10m devemos usar duas folhas. Cada folha compõem-se de almofada e grade na parte externa e postigo na parte A almofada é geralmente feita em chapa nº16. A grade poderá ter desenho variado, e os postigos são de abrir e desempenham o papel de permitir a ventilação do vão, mesmo com a porta fechada. No quadro do postigo é que se colocam os vidros.

b) - de correr: Assemelha-se ao caixilho de correr, as folhas deslizam suspensas por roldanas na parte superior e orientadas por um guia no piso.

7.3.1 ? Portas Figura 7.23 - Representação das portas em planta e vista

Figura 7.25 - Representação dos caixilhos de empurrar e guilhotina

Figura 7.26 - Representação dos caixilhos de correr e de abrir

Figura 7.27 - Representação dos caixilhos pivotante Figura 7.28 - Representação dos caixilhos tipo Ideal

OBS.:As esquadrias de alumínio e de PVC não serão descritas nesta apostila, devido ao fato de serem industrializadas e portanto, cada indústria detém um sistema, de Havendo necessidade de utilizar as esquadrias de alumínio, solicitar ao fabricante desejado, os manuais técnicos, catálogos ou ainda a visita de um técnico especializado, para dirimir possíveis dúvidas.

7.4.1 - Portas: Tabela 7.1 - Dimensões das portas 0,60 x 2,10 0,90 x 2,10 0,70 x 2,10 1,00 x 2,10 0,80 x 2,10 1,20 x 2,10em madeira ou metal.

7.4.2 - Janelas: Tabela 7.2 - Dimensões das janelas a) Venezianas 1,20 x 1,00 1,40 x 1,00 1,60 x 1,00 1,80 x 1,00 2,00 x 1,00 1,20 x 1,20 1,40 x 1,20 1,60 x 1,20 1,80 x 1,20 2,00 x 1,20 2,20 x 1,20 2,40 x 1,20 b) Basculante 0,40 x 0,40 1,00 x 0,70 2,00 x 1,00 0,60 x 0,40 0,60 x 0,80 0,60 x 1,20 0,50 x 0,50 0,80 x 0,80 0,80 x 1,20 0,60 x 0,50 1,00 x 0,80 1,00 x 1,20 0,70 x 0,50 1,20 x 0,80 1,20 x 1,20 0,60 x 0,60 1,50 x 0,80 1,50 x 1,20 0,70 x 0,60 2,00 x 0,80 2,00 x 1,20 0,80 x 0,60 0,50 x 1,00 1,00 x 1,50 1,00 x 0,60 0,80 x 1,00 1,20 x 0,60 1,00 x 1,00 1,50 x 0,60 1,20 x 1,00 2,00 x 0,60 1,50 x 1,00 c) Vitrô de Correr com bandeira basculante) 1,00 x 1,00 1,20 x 1,00 1,50 x 1,00 1,20 x 1,20 1,50 x 1,20 1,80 x 1,20 2,00 x 1,20 e) Vitrô redondo ? 60 ? 80 c) Vitrô de Correr (com bandeira fixa) 1,00 x 1,00 1,20 x 1,00 1,50 x 1,00 2,00 x 1,20 1,20 x 1,20 1,50 x 1,20 2,00 x 1,20

Tabela 7.3 - Características dos diversos tipos de janelas Tipos Vantagens Desvantagens CORRER 1) Simplicidade de manobra. 2) Ventilação regulada conforme abertura das folhas. 3) Não acupa áreas internas ou externas (possibilidade de grades e ou telas 1) Vão para ventilação quando aberta totalmente é GUILHOTI NA 1) As mesmas vantagens da janela tipo de correr caso as folhas tenham sistema de contrapeso ou sejam balanceadas, caso contrário as folhas devem ser retentores no percurso das guias nos montantes do marco 1) Caso as janelas tenham sistemas de contrapeso ou de balanceamento, a quebra dos cabos ou a PROJET ANTE 1) Não ocupa espaço interno 2) Possibilita ventilação nas áreas inferiores do 3) Boa estanqueidade, pois a pressão do vento sobre a 2) Não permite o uso de grades e/ou telas na parte PROJET ANTE DESLIZANTE 2) Possibilidade de abertura até 90° (horizontal) devido 3) A abertura na parte superior facilita a limpeza e 1) Todas as desvantagens da janela tipo projetante quando não utiliza braço de articulação de abertura TOMBAR 1) Ventilação boa principalmente na parte superior, mesmo com chuva sem vento. 2) Facilidade de ABRIR folh a dupla ABRIR folha simples 4) Permite telas e/ou grades e/ou persianas quando as 2) Não é possível regular a ventilação 3) As folhas se fixam apenas na posição de máxima 4) Dificultam a colocação de tela e/ou grade e/ou 5) Impossibilidade de abertura para ventilação com PIVOT ANTE HORIZONTAL (REVERSÍVEL) (1) 3) Quando utiliza pivôs com ajuste de freio, permite abertura a qualquer ângulo para ventilação, mesmo com chuva sem vento, tanto na parte superior com na parte 4) Possibilita a movimentação de ar em todos o ambiente, 1) No caso de grandes vão necessita-se de uso de 2) Dificulta a utilização de telas e/ou grades e/ou PIVOTANTE VE RTICAL (*) 3) Abertura em qualquer ângulo quando utiliza pivôs com ajuste de freio, o que permite o controle da 4) Possibilita a movimentação de ar em todo o 1) Dificuldade de utilização de telas e/ou grades e/ou 2) Ocupa espaço interno caso o eixo seja no centro da BASCUL ANTE 1) Janela que permite ventilação constante, mesmo com chuva sem 2) Pequena projeção para ambos os lados não prejudicando as áreas 1) Não libera o vão para passagem 2) Reduzida estanqueidade.

ANOTAÇÕES 2 - Na fixação das dobradiças os parafusos não devem ser martelados e sim aparafusados, para criar a rosca na madeira.

REVESTIMENTO DAS PAREDES, TETOS E MUROS APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Analisar o tipo de revestimento que mais se enquadra para uma determinada superfície; · Executar corretamente os pisos de concreto armado

8.1 - ARGAMASSAS Os revestimentos são executados para dar às alvenarias maior resistência ao choque ou abrasão, impermeabilizá-las, tornar as paredes mais higiênicas (laváveis) ou ainda aumentar as Os revestimentos internos e externos devem ser constituídos por uma camada ou camadas superpostas, contínuas e uniformes. O consumo de cimento deve, preferencialmente , ser decrescente, sendo maior na primeira camada, em contato com a base. As superfícies precisam estar perfeitamente desempenadas, prumadas ou niveladas e com textura uniforme, bem como apresentar boa aderência entre as camadas e com a base. Os revestimentos externos devem, além disso, resistir à ação de variação de temperatura e umidade. Quando se pretende revestir uma superfície, ela deve estar sempre isenta de poeira, substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos, todos os dutos e redes de água, esgoto e gás deverão ser ensaiados sob pressão recomendada para cada caso antes do início dos serviços de revestimento. Precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que se consiga a adequada aderência da argamassa de revestimento. No caso de superfícies lisas, pouco absorventes ou com absorção heterogênea de água, aplica-se uniformemente um chapisco.

8.1.1 ? Chapisco É um revestimento rústico empregado nos paramentos lisos de alvenaria, pedra ou concreto; a fim de facilitar o revestimento posterior, dando maior pega, devido a sua superfície O chapisco é uma argamassa de cimento e areia média ou grossa sem peneirar no traço 1:3.

Consumo de materiais por m2 : cimento = 2,25 kg areia = 0,0053m3

Deve ser lançado sobre o paramento previamente umedecido com auxílio da colher, em uma única camada de argamassa.

Os tetos, independentemente das características de seus materiais, e as estruturas de concreto devem ser previamente preparados mediante a aplicação de chapisco. Este chapisco deverá ser acrescido de adesivo para argamassa a fim de garantir a sua aderência Portanto a camada de chapisco deve ser uniforme, com pequena espessura e acabamento A cura do chapisco se dá após 24hs da aplicação, podemos assim executar o emboço.

O chapisco pode ser usado ainda como acabamento rústico, para revestimento externo, podendo ser executado com vassoura ou peneira para salpicar a superfície.

8.1.2 - Emboço O emboço é uma argamassa mista de cimento, cal e areia nas proporções indicadas na Tabela 8.1, conforme a superfície a ser aplicada.

Tabela 8.1 -Traço do emboço para as diversas bases BASES MATERIAIS Tipo Localização cimento cal hidratada Pasta(2) de cal Areia Paredes Superfícies externas acima do nível do terreno 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 3,0 - - - - 1,5 2,5 8,0 a 10,0 11,0 a 12,0 8,0 a 10,0 11,0 a 12,0 - - - - Superfícies externas em contato com o solo. 1,0 - - 3,0 a 4,0 Recomenda-se a incorporação de aditivo impermeabi- lizante a argamassa ou executar pintura impermeabilizan te Tetos (laje de concreto maciço ou laje mista) Superfícies internas 1,0 1,0 1,0 1,0 - - 1,0 2,0 3,0 2,0 - 1,0 - - - - 1,5 2,5 - 1,0 - 8,0 a 10,0 11,0 a 12,0 8,0 a 10,0 11,0 a 12,0 2,0 a 3,5 1,5 a 3,0 3,0 a 4,0 - - - - no caso de exe- cução de acaba- mento tipo barra lisa Superfícies externas e internas 1,0 1,0 1,0 1,0 2,0 3,0 - - - - 1,5 2,5 9,0 a 10,0 11,0 a 12,0 8,0 a 10,0 11,0 a 12,0 - - - - (1) Areia com teor de umidade de 2% a 5% Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água.

O revestimento é iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as fundações. A superfície deve estar previamente molhada. A umidade não pode ser excessiva, pois a massa escorre pela parede. Por outro lado, se lançarmos a argamassa sobre o base, completamente seca, esta absorverá a água existente na argamassa e da mesma forma se desprenderá. O emboço deve ter uma espessura média de 1,5cm, pois o seu excesso, além do consumo inútil, corre o risco de desprender, depois de seca. Infelizmente esta espessura não é uniforme porque os tijolos tem certas diferenças de medidas, resultando um painel de alvenaria, principalmente o interno, com saliências e reentrâncias que aumentam essa espessura. As irregularidades da alvenaria são mais freqüentes na face não aparelhada das paredes Para conseguirmos uma uniformidade do emboço e tirar todos os defeitos da parede, devemos seguir com bastante rigor ao prumo e ao alinhamento. Para isso devemos fazer:

a) Assentamento da Taliscas (tacos ou calços) As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmicos, que assentados com a própria No caso de paredes, quando forem colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na sua parte superior e ao longo de seu comprimento. A distância entre a linha e a superfície da parede deve ser na ordem de 1,5cm. As taliscas (calços de madeira de aproximadamente 1x5x12cm, ou cacos cerâmicos) devem ser assentados com argamassa mista de cimento e cal Sob esta linha, recomenda-se a colocação das taliscas em distâncias de 1,5m a 2m entre si, para poder utilizar réguas de até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua aplicação.

Figura 8.1 - Assentamento das taliscas superiores A partir da sua disposição na parte superior da parede, com o auxílio de fio de prumo, devem ser assentadas outras na parte inferior (a 30cm de piso) e as intermediárias (Figura 8.2).

É importante verificar o nível dos batentes, pois os mesmos podem regular a espessura do emboço. Devemos ter o cuidado para que os batentes não fiquem salientes em relação aos revestimentos, e nem tampouco os revestimentos salientes em relação aos batentes e sim faceando.

Figura 8.2 - Assentamento das taliscas inferiores No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua e nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado, acrescentando uma medida que complete o pé direito do ambiente (Figura 8.3).

X X 1.00 m 1.00 m nível do piso acabado Figura 8.3 - Detalhe da colocação das taliscas nos tetos utilizando o nível referêncial

b) Guias ou Mestras São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do teto) e são executadas na superfície ao longo de cada fila de taliscas já umedecidas. A argamassa mista, depois de lançada, deve ser comprimida com a colher de pedreiro e, em seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os vazios preenchidos com argamassa e O sarrafeamento do emboço pode ser efetuado com régua apoiada sobre as guias. A régua deve sempre ser movimentada da direita para a esquerda e vice-versa (Figura 8.4).

Figura 8.4 - Detalhe da execução das guias e do emboço Nos dias muito quentes, recomenda-se que os revestimentos, principalmente aqueles diretamente expostos a radiação solar, seja mantidos úmidos durante pelo menos 48 horas após a aplicação. Pode ser efetuado, por aspersão de água três vezes ao dia.

O acabamento do emboço pode ser: · sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo, · sarrafeado, desempenado e feltrado (uma mão de massa ou massa única ) para receber a pintura.

O período de cura do emboço, antes da aplicação de qualquer revestimento, deve ser igual ou maior a sete dias.

8.1.3 - Reboco A colocação do reboco é iniciada somente após a colocação de peitoris, tubulações de A superfície a ser revestida com reboco deve estar adequadamente áspera, absorvente, O reboco é aplicado sobre a base, com desempenadeira de madeira e deverá ter uma espessura de 2mm até 5mm. Em paredes, a aplicação deve ser efetuada de baixo para cima, a superfície deve ser regularizada e o desempenamento feito com a superfície ligeiramente umedecida através de aspersão de água com brocha e com movimentos circulares. O acabamento final é efetuado utilizando uma desempenadeira com espuma (Figura 8.5). É extremamente importante, antes de aplicar o reboco, que o mesmo seja preparado com antecedência dando tempo para a massa descansar. Esse procedimento é chamado de "curtir" a massa e tem a finalidade de garantir que a cal fique totalmente hidratada, não oferecendo assim danos ao revestimento.

O reboco é constituído, mais comumente, de argamassa de cal e areia no traço 1:2 , ou como apresentado na Tabela 8.2: Tabela 8.2 - Traços do reboco BASES MATERIAIS Tipo Localização cimento cal hidratada Pasta(2) de cal Areia Pared es Superfícies externas acima do nível do terreno - - 1,0 - - 1,0 2,0 a 3,5 1,5 a 3,0 - - Superfícies externas em contato com o solo. 1,0 - - 3,0 a 4,0 recomenda-se a incorporação de aditivo impermeabi- lizante a argamassa ou executar pintura impermeabilizante Superfícies internas inclusive paredes de banheiros, cozinhas, lavanderias e ixeiras, acima de 1,60m de -

- 1,0 - - 1,0 2,0 a 3,5 1,5 a 3,0 - - Superfícies internas de paredes de banhei ros, cozinhas, lavan- derias e lixeiras, até 1,60m de altura 1,0 - - 3,0 a 4,0 no caso de pintura da superfície revestida com tinta à base de resina epóxi, borracha Tetos Superfícies externas e internas - - 1,0 - - 1,0 2,0 a 3,5 1,5 a 3,0 - - (2) Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água

Podemos utilizar argamassas pré-fabricadas, para reboco, que precisam ser fornecidas perfeitamente homogeneizadas, a granel ou em sacos. Cada saco deve trazer, bem visíveis, as indicações de peso líquido, traço, natureza do produto e a marca do seu fabricante. Outros materiais aglomerantes e agregados podem ser empregados, como as massa finas acondicionada em sacos de aproximadamente15kg, que são misturados na obra com a cal Em condições normais é um pouco mais dispendioso do que a argamassa preparada na obra, mas quando não se tem espaço suficiente para peneirar, secar e "curtir", a massa é vantajosa.

Para a aplicação do revestimento de gesso deve-se observar o prazo mínimo de 30 dias sobre as bases revestidas com argamassa, e de concreto estrutural; e de no mínimo 14 dias para as alvenarias.

8.2.1 Preparo da base A superfície a ser revestida deve estar sempre isenta de poeira, umidade, substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos. A superfície precisa apresentar-se Inicialmente deve-se verificar a falta de prumo, nível e planeza das bases conforme limites constantes na Norma 02.102.17-006/95. (Tabela 8.3)

Tabela 8.3 - Desvios máximos de prumo, nível e planeza (ABNT,1995) Desvio do prumo Desvio de nível Planeza £ H/900 £ L/900 · Irregularidades graduais: £ 3mm, em régua de 2,0m · Irregularidades abruptas: £ 2mm, em régua de 20cm H = Altura da parede em metros L = Maior vão do teto Caso a base não tenha esses limites deve-se retificar o plano da base utilizando-se um emboço. Pontas de ferro, resíduos de fôrmas, rebarbas de concreto ou argamassa, devem ser O revestimento de gesso propicia a corrosão de peças metálicas comum, pois é alcalina e pode apassivar o aço, portanto deve-se tratar os componentes metálicos ou protegê-los. As alvenaria que deverão receber o revestimento de gesso não deverão ser umedecidas, pois podem movimentar causando fissuras no revestimento. Se necessário somente os revestimentos de argamassa devem ser umedecidos pelas suas características de absorção ou de secagem da pasta.(De Milito, 2001)

8.2.2 Preparo da pasta O gesso (CaSO4) é preparado em pasta, e devido a pega rápida o volume preparado para cada vez é em geral na ordem de um saco comercial (40kg) o que eqüivale a 45 litros. A quantidade de água deverá ser entre 60% a 80% da massa do gesso seco dependendo da A mistura é feita manualmente polvilhando o gesso sobre a água para que todo o pó Depois de concluído o polvilhamento do gesso sobre a água, esperar cerca de 10 min. Para que as partículas absorvam água, e a suspensão passe do estado líquido a um estado fluído consistente. Com a colher de pedreiro agitar parte da pasta ( aquela que vai ser utilizada inicialmente) e aguardar cerca de 5 min. para o repouso final da pasta e até que adquira consistência adequada para ser aplicada com boa aderência e sem escorrer sobre a base.

O gesso pode ser aplicado em duas, três ou quatro camadas, ou muitas vezes em uma só camada, se a planeza, nível ou prumo da base assim o permitir. O serviço inicia-se pelo teto. Depois cada plano de parede é revestido na sua metade superior. Para a execução de uma camada de espalhamento, cada plano de parede ou teto é dividido em faixas de espalhamento, Uma vez concluída a camada o gesseiro passa à camada seguinte em faixas perpendiculares às primeiras (camadas cruzadas), antes da pega estar muito avançada o gesseiro verifica a planeza da última camada aplicada e, com uma régua de alumínio, faz o seu sarrafeamento, cortando os excessos grosseiros de pasta, a fim de dar ao revestimento um plano medianamente regular, que irá receber os retoques, a raspagem e a camada final de acabamento de pasta.

8.2.4 Verificação visual dos serviços: Utilizando uma régua de 2,0m de comprimento aplicada sobre o revestimento em qualquer direção, não deve apresentar desvio superior a 3 mm. Em pontos localizados, utilizando uma régua de 20cm, não deverá apresentar desvio superior a 1 mm. Antes da aplicação de pintura, o revestimento não deve apresentar pulverulência superficial excessiva, gretamento, falhas ou estrias com profundidade superior a 1 mm.

Obs.: O revestimento com gesso deve ser aplicado somente em ambientes internos e sem umidade.

8.3 - AZULEJOS São materiais cerâmicos ou louça vidrada, que é fabricada originalmente em quadrados de 15x15, mas existem outras dimensões. Podem ser lisos ou decorados.

8.3.1 Assentamento dos azulejos Os azulejos podem ser assentados com juntas em diagonal, `prumo ou em amarração (Figura 8.6): a) em diagonal b) junta à prumo c) em amarração

O assentamento se faz de baixo para cima, de fiada em fiada, com argamassa de cal e areia no traço 1:3 com 100kg de cimento por m3 de argamassa (pelo processo convencional), ou com cimento-colante, de uso interno ou externo, colas etc... Os cimentos colantes e as colas devem ser aplicados com desempenadeira dentada de aço, sobre base regularizada. Teremos comentários neste capitulo a respeito das diferentes maneiras de assentarmos azulejos e materiais cerâmicos.

Para garantirmos que o azulejo fique na horizontal devemos proceder da seguinte maneira: (Figura 8.7) · Deixar um espaço entre a régua e o nível do piso acabado, para colocação de · Verificar, para melhor distribuição dos azulejos, se será colocado moldura de gesso, deixando neste caso uma espaço próximo à laje, que já deverá estar revestida.

Figura 8.7 - Detalhe do assentamento dos azulejos 8.3.2 Recortes de azulejos: É muito difícil em um painel de alvenaria não ocorrer recortes, visto que na maioria das vezes, nos projetos não é levado em consideração as dimensões dos azulejos. Portanto, para que os recortes não fiquem muito visíveis, podemos deixá-los atrás das portas, dentro dos boxes, ou ainda dividi-los em partes iguais nos painéis (Figura 8.8).

Figura 8.8 - Exemplo de divisão dos azulejos 8.3.3 Juntas entre azulejos As juntas superficiais entre os azulejos deverão ter largura suficiente para que haja perfeita penetração da pasta de rejuntamento e para que o revestimento de azulejo tenha relativo poder de acomodação, no mínimo como descrito na Tabela 8.4:

Tabela 8.4 - Juntas superficiais entre azulejos Dim. do azulejo (cm) Parede interna (mm) Parede externa (mm) 11x11 1,0 2,0 11x22 2,0 3,0 15x15 1,5 3,0 15x20 2,0 3,0 20x20 2,0 4,0 20x25 2,5 4,0 Quando os painéis internos excederem a 32m2 e os externos 24m2 ou sempre que a extensão do lado for maior que 8,0m ou 6,0m respectivamente, devemos prever juntas de As juntas de movimentação necessitam aprofundar-se até a superfície da alvenaria e ser preenchida com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15mm de largura

8.3.4 Rejuntamento O rejuntamento pode ser efetuado utilizando pasta de cimento branco e alvaiade na proporção de 2:1 ou seja, duas partes de cimento branco e uma de alvaiade, o alvaiade tem a propriedade de conservar a cor branca por mais tempo. Podemos utilizar ainda o rejunte (material industrializado), estes normalmente vem agregado a outros componentes, que conferem características especiais a ele: retenção de água, flexibilidade, dureza, estabilidade de cor, resistência a manchas etc. Portanto, na hora de escolher a argamassa de rejuntamento, Esta pasta deve ser aplicada em excesso. O excedente será retirado, com pano, assim que começar a secar. A esta operação dá-se o nome de rejuntamento

O rejuntamento não deve ser efetuado logo após ao assentamento, mas sim dando um intervalo de 3 a 5 dias, de modo a permitir que a argamassa de assentamento seque com as 8.4 - PASTILHAS É outro revestimento impermeável, empregado nas paredes, principalmente nas fachadas de edifícios. É constituída de pequenas peças coladas sobre papel grosso. A preparação do fundo para sua aplicação deve ser feita como segue: - para pisos: fundo de argamassa de cimento e areia (1:3) com acabamento - para paredes: o fundo será a própria massa grossa (emboço) dosada com cimento, bem desempenada.

A argamassa de assentamento será de cimento branco e caolin em proporção igual (1:1), ou argamassa de cimento colante, de uso interno ou externo, própria para pastilhas. A argamassa de assentamento é estendida sobre a base e as placas de pastilhas são arrumadas sobre ela fazendo pressão por meio de batidas com a desempenadeira. O papelão ficará na face externa e após a pega, que se dá aproximadamente em dois dias, o papelão é O rejuntamento é executado com pasta de cimento branco ou rejunte.

8.5 REVESTIMENTO DE PISOS 8.5.1 Preparo da base Todas as vezes que vamos aplicar qualquer tipo de piso, não podemos fazê-lo diretamente sobre o solo ou sobre as lajes ( exceto as lajes de nível zero). Devemos executar uma camada de preparação em concreto magro, que chamamos de contrapiso, base ou lastro., ou uma argamassa de regularização, respectivamente.

Para termos uma superfície acabada de concreto plana e nivelada devemos proceder da seguinte forma: (Figura 8.9) 1º- determinamos o nível do piso acabado em vários pontos do ambiente, que se faz 2º- descontar a espessura do piso e da argamassa de assentamento ou regularização, 5º- entre duas guias consecutivas será preenchido com concreto e passando a régua, apoiadas nas guias se retira o excesso de concreto.

Figura 8.9 - Procedimento para nivelar sub-base do lastro Obs: Para os piso com grande caída o procedimento é o mesmo, apenas devemos variar as alturas das taliscas, promovendo assim as caídas. Para os piso com pouca caída é aconselhável que a caída seja dada na argamassa de assentamento ou na de regularização.

Devemos ter cuidado quanto à umidade no contrapiso, pois prejudica todo e qualquer Caso haja umidade, deverá ser feito um tratamento impermeável para que o piso não sofra danos na fixação (desprendimento do piso), no acabamento (aparecimento de manchas) e Esse tratamento consiste em colocar aditivo impermeabilizante no concreto do contrapiso ou na argamassa de assentamento ou ainda a colocação de lona plástica sob o contrapiso.

Para cada tipo de piso existe um tipo mais indicado de traço de argamassa de 8.5.2- Cimentados O piso cimentado é executado com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, com espessura entre 2,0 a 2,5cm e nunca inferior a 1,0cm.

* Se desejamos um acabamento liso devemos polvilhar cimento em pó e alisar com a * Se desejamos um acabamento áspero, usamos apenas a desempenadeira de madeira, ou texturado (vassoura, roletes etc...) Quando o cimentado for aplicado em superfícies muito extensas, devemos dividi-las em painéis de 2,0x2,00m, com juntas de dilatação (junta seca) que podem ser *A cura será efetuada pela conservação da superfície levemente molhada, coberta com sacos de estopa ou mantas, durante no mínimo 7 dias Obs.: A utilização de mantas é muito utilizada nos dias de hoje, mas devemos ter o cuidado de mante-las sempre molhadas, para evitar que as mesmas absorvam a água do piso fazendo o efeito contrário.

8.5.3 - Piso de madeira a- Regularização de base para piso de madeira Se necessário é feita com argamassa de cimento e areia média ou grossa no traço 1:4 com espessura de 2,5cm.

b- Assentamento utilizando argamassa: Utiliza-se uma argamassa de cimento e areia média peneirada, no traço 1:3 e se aconselha que nesta dosagem seja colocada impermeabilizante na quantidade indicada pelo A argamassa é estendida através de guias numa espessura média de 3,0cm, é povilhado cimento seco sobre a massa para enriquecer a sua dosagem na superfície de conta O piso de madeira assentado com argamassa é o taco. Os tacos para assentamento com argamassa, são pintados em suas bases com piche, no piche é impreganado areia lavada e para melhorar ainda mais a aderência com a argamassa, é fixado dois pregos para taco em cada peça (Figura 8.10).

Figura 8.10 - Tacos de madeira b) - Assentamento utilizando cola: Quando for utilizado cola para assentamento a argamassa de regularização deve ser de cimento e areia no traço 1:3 do tipo "farofa", e deverá receber um acabamento liso, nivelado e Entende-se por acabamento liso a argamassa desempenada e alisada com a colher ou desempenadeira de aço e não queimada (quando se enriquece a superfície com pó de cimento). E argamassa do tipo "farofa" aquela argamassa bem seca, pois o excesso de água faz com que o cimento se deposite em camadas inferiores deixando a superfície fraca.

Os pisos assentados com cola são: - Tacão, peças com 2,0cm de espessura, largura variando de 7,0 a 10cm e comprimento entre 30 a 45cm podendo chegar até 50cm (Figura 8.11), podendo ser de peroba, Ipê, Pau marfim, jacarandá etc.

- Parquetes, peças menores coladas em papelão formando desenhos. (Figura 8.11)

Figura 8.11 - Parquete e Tacão - Carpete de madeira podendo ser usado no revestimento de pisos, tetos e paredes, tanto em A sua espessura pode ser de 1,5mm, 2,5mm, 4,0mm e 7,0mm, largura de 18cm, 18,5cm, O carpete de madeira é composto, em linhas gerais, por lâminas de capa e contra-capa, e uma A sua aplicação é feita colando sobre superfície plana com cola de contato, exceto no carpete de madeira de 7,0mm que é pelo sistema macho e fêmea, colado somente no topo das réguas com cola branca (P.V.A), travado e fixado nos cantos das paredes.

Essa fixação é feita para as tábuas, que são aparafusadas com dois parafusos de 50 a 50 cm sobre caibros ou ganzepes(barrote) fixados no concreto da base ou com argamassa de Os parafusos são rebaixados e recobertos com a própria madeira (cavilhas) ou com massa de calafetar.

ganzepes Figura 8.12 - Fixação das tábuas com parafusos sobre caibros ou ganzepes

d) - Fixação utilizando pregos: Essa fixação é feita também para as tábuas, que são pregadas nos ganzepes (barrote) com pregos retorcidos ou anelados (Figura 8.13). Para melhor fixação das tábuas, sobre a argamassa de fixação dos ganzepes (barrote) é colocado cola de madeira e no encaixe entre uma tábua e outra. Neste caso a argamassa deverá ter o traço 1:3 de cimento e areia e superfície alisada com a colher

Figura 8.13 - Fixação das tábuas por pregos anelados e) Acabamento dos pisos de madeira

Após cinco dias no mínimo do assentamento, o piso de madeira passa por lixamento (raspagem) iniciando-se com a lixa no 16 (grossa) e depois a 36 (mais fina). Em seguida o piso é limpo e calafetado (preenchimento das juntas entre os pisos). A calafetação é realizada utilizando uma massa acrílica para madeira pigmentada na cor aproximada do piso. A aplicação é efetuada com desempenadeira de aço em Para o bom resultado da calafetação, é importante que seja observado o seguinte fatores: · A madeira deve estar perfeitamente seca e firmemente assentada para que não ocorram trincas e "estufamento" da massa ao longo do rejuntamento · Cura da massa de calafetar, no mínimo 24horas.

Após a massa curada é efetuado o polimento utilizando lixa no100 ou 120 dependendo da O acabamento final é realizado com 3 (três) demãos de synteko, Bonatech, verniz poliuretano ou encerado.

f) Recomendações · Quando assentarmos taco, devemos fazê-lo o mais próximo possível, para evitar · A base para assentamento com cola deve ser feita com uma argamassa bem seca para evitar que a água em excesso "verta" fazendo com que o cimento se deposite em camadas inferiores e as areias fiquem sem coesão por falta de · O pisos de madeira devem ser assentados com uma folga das paredes para · Ao assentarmos com cola verificar se a base está bem nivelada e sem ondulações, principalmente para os tacões, pois se não estiverem, parte do tacão fica colado e outra não, podendo se soltar (Figura 8.14).

Figura 8.14 - Exemplo de regularização sem nivelamento · Verificar o cerne das tábuas para piso, e parafusar bem, pois a umidade tanto do ar como do solo pode empenar as tábuas dando ondulações nos pisos o que é desagradável.(Figura 8.15)

Figura 8.15 - Situação de empenamento devido a posição do cerne

Obs.: Nas tábuas fixadas por parafusos é aconselhável o uso de dois parafusos por seção, para evitar o empenamento das mesmas.

8.5.4 - Pisos cerâmicos Antes de comprar ou especificar um piso cerâmico devemos classifica-los principalmente quanto a absorção de água (Tabela 8.5) e a abrasão (Tabela 8,6). Normalmente quanto menor o grau de absorção, melhor será a qualidade, podendo ser (Tabela 8.5): Tabela 8. 5 - Classificação dos pisos cerâmicos quanto a absorção de água Grupo Grau de absorção Uso recomendado I 0% a 3% Pisos, paredes, piscinas e saunas IIa 3% a 6% Pisos, paredes e piscinas IIb 6% a 10% Pisos e paredes III >10% paredes E quanto a resistência a abrasão, ela representa a resistência ao desgaste superficial, no caso de cerâmicas esmaltadas é caracterizada por unidade PEI (Porcelain Enamel Institute) e classificado como segue (Tabela 8.6): Tabela 8. 6 - Classificação dos pisos cerâmicos quanto a abrasão Abrasão Resistência Uso recomendado Grupo 0 Desaconselhável para piso Grupo 1 (PEI-1) Baixa Banheiros residênciais. Quartos Grupo 2 (PEI-2) Média Quartos sem portas para fora Grupo 3 (PEI-3) Média alta Cozinhas residênciais, corredores, hall de residência, Grupo 4 (PEI-4) Alta Estab. Comerciais internos, Grupo 5 (PEI-5) Altíssima e sem encardido Áreas públicas, shopping centers, aeroportos, padarias, fast-food etc.

Após a escolha do piso podemos assenta-los de duas maneiras usuais: Utilizando argamassa de assentamento ou cimento colante. Procedendo-se da seguinte maneira:

Se necessário, é feita com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:4 ou 1:6 com espessura de 3,0cm.

b- Assentamento utilizando argamassa: (assentamento convencional) Utiliza-se uma argamassa mista de cimento com areia média seca no traço 1:0,5:4 ou 1:0,5:6 sobre o piso regularizado (quando a espessura da argamassa de assentamento for maior de 3,0cm) ou sendo a própria argamassa de assentamento utilizada para regularizar e assentar. Ao se considerar que a colocação do material cerâmico , no caso de utilizar a argamassa para o assentamento, é feita com esta camada de argamassa ainda fresca, e que quando da secagem desta argamassa acontece o fenômeno da retração (encurtamento), ocorre o aparecimento de esforços que tendem a comprimir o revestimento. Destes esforços- que atuam no plano do revestimento - resultam componentes normais ao revestimento que tendem a arrancá-lo de sua base. O que vai impedir a separação das peças de sua base, será a aderência proporcionada pela pasta de cimento. Sabe-se que, no assentamento convencional, dificilmente se consegue obter uma pasta de cimento ideal, ou seja, com maior resistência possível, pois a mesma resulta da aspersão de pó de cimento sobre uma argamassa ainda fresca, retirando água dessa argamassa para se hidratar. A falta ou excesso de água poderá ter como conseqüência, ou o cimento mal hidratado, ou uma "aguada" de cimento. Em ambos os casos a ligação cerâmica-base estará fatalmente comprometida, será de baixa resistência e não se oporá à Esses esforços devido à retração estão diretamente ligados a fatores importante. Quanto maior for a espessura da argamassa de assentamento, tanto maior será o esforço resultante da retração. Quando mais rica em cimento for a argamassa, tanto maior será o esforço devido à retração. E, lembrando que este esforço de compressão gera componentes verticais que tendem a arrancar as peças de sua base, quanto maior for o primeiro, tanto maiores serão os componentes verticais de tração que tendem a soltar o revestimento.

A melhor maneira de assentar os pisos cerâmicos pelo processo convencional é: - Superfície de laje, ou contrapiso - varrer e eliminar poeiras soltas; umedecer e aplicar pó de cimento com adesivo de argamassa, formando pasta imediatamente antes de estender a argamassa de assentamento. Isto proporcionará melhor ligação da argamassa à laje.

- Espessura de argamassa de assentamento - nunca ultrapassar 2 cm a 2,5cm, a fim de minorar as tensões de retração. Caso haja necessidade de maior espessura, deverá ser efetuada em duas camadas, sendo a segunda após completada a secagem da primeira camada.

- Traço da argamassa de assentamento - nunca utilizar argamassas ricas. O traço 1:6 de cimento e areia, mais meia parte de cal hidratada é correspondente indicado. A cal proporciona melhor trabalhabilidade e retenção de água, melhorando as condições de cura e menor retração. Atenção especial será dada para a água adicionada. O excesso formará pasta de cimento aguado e pouco resistente.

- Quantidade de argamassa a preparar - será tal, de modo a evitar que o início do seu endurecimento - início de pega do cimento - se dê antes do término do assentamento. Na prática, isso corresponde a espalhar e sarrafear argamassa em área de cerca de 2m2 por vez.

- Aplicação da argamassa - será apertada firmemente com a colher e, depois, sarrafeada. Lembre-se que apertar significa reduzir os vazios preenchidos de água. Isso diminuirá o valor da retração e reduzirá os riscos de soltura.

- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na espessura aproximada de 1mm ou 1 litro/m2. Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.

- Peças cerâmicas - serão imersas em água limpa e deverão estar apenas úmidas, não encharcadas, quando forem colocadas. Não ser assentadas secas, porque retirarão água da pasta e da argamassa de assentamento, enfraquecendo a aderência. Não poderão ser colocadas demasiadamente molhadas, porque, desta forma, reduzirão a pasta de cimento a uma "aguada" de cimento enfraquecendo igualmente a aderência. Deve-se observar, no entanto, que o fato de ser necessário imergir os pisos em água , ocasiona certa fragilidade às peças e consequentemente quebra no ato de se colocar. Daí presume-se uma perda estimada em Para se conseguir melhor efeitos das peças, quando estas não são de cores lisas, espalhar o número de peças a serem assentadas em outra área limpa e criar variações com as nuanças de cor do material de revestimento. Tais variações de cor não são defeitos dos revestimentos (pisos) e devem ser "trabalhadas" para melhorar o aspecto visual do conjunto. Depois de encontrado o melhor desenho, assentar o material.

- Fixação das peças - para pisos, após aplicados na área preparada, serão batidos com o auxílio de bloco de madeira de cerca de 12cm x 20cm x 6cm aparelhado, a martelo de pedreiro. Certificar que todas as peças foram batidas o maior número possível de vezes. Peças maiores - 15cm x 30cm, ou 20cm x 20cm - deverão ser batidas uma a uma, a fim de garantir boa aderência à pasta.

- Espaçamento das peças - nunca colocar pisos ou azulejos justapostos, ou seja , com juntas secas. As juntas de 1mm a 3mm, conforme o tamanho das peças, são necessárias por três motivos: compensar as diferenças de tamanho das peças, pois em um mesmo lote é normal a classificação na faixa de até 2mm; em segundo lugar, que a pasta de cimento penetre adequadamente entre as peças, impermeabilizando definitivamente o piso; em terceiro, para criar descontinuidade entre as peças cerâmicas, a fim de que não se propaguem esforços de compressão em virtude da retração da argamassa ou outras deformações das camadas que compõem o revestimento.

Resumindo: · Estender a massa em pequenos panos de maneira a colocar em nº de piso que se · Povilhar por igual o cimento sobre a argamassa para enriquecer a sua dosagem na · Colocar o piso úmido e não saturado de água, pois esse excesso faz com que a pasta de cimento se torne fraca.

· Para garantir uma melhor distribuição de pasta de cimento espalhar o pó de · Com o auxílio da desempenadeira, dar pequenos golpes sobre o piso até que a pasta de cimento comece a surgir pelas juntas.

c) - Assentamento utilizando cimento cola O cimento cola é estendido sobre a regularização da base curada no mínimo 7 (sete) A desempenadeira dentada é utilizada pois facilita o espalhamento da argamassa de assentamento (cimento colante) garantindo uma espessura constante. Nunca deixar de usar desempenadeira denteada para espalhar adequadamente a pasta. Pois formam cordões de cerca de 4mm alternados com estrias vazias. Ao pressionar o piso ou azulejos, os cordões se espalham, formando uma camada contínua de aproximadamente 2mm.

A colagem das peças cerâmicas é simples: estendo a pasta de cimento colante sobre a base já curada e seca, em camada fina, de 1mm a 2mm, com desempenadeira dentada, formando estrias e sulcos que permitem o assentamento e nivelamento das peças. Em seguida, bate-se até nivelar, deixando juntas na largura desejada ou, no mínimo, de 1mm entre as peças. Tanto para colocação de azulejos quanto para pisos cerâmicos pelo método dos cimentos colantes, não há necessidade de se molhar quer a superfície a ser revestida quer as peças cerâmicas. Porém, no caso de camada de regularização estiverem molhados por qualquer motivo, não haverá problemas no uso de cimento colante. E a frente de trabalho é ilimitada, interrompendo-se a aplicação do piso ou da parede no instante que se desejar. Seu reinicio obedece também às necessidades da obra e a velocidade de aplicação é, pelas características do A espessura de 2mm é suficiente para fixar as peças cerâmicas. Isso corresponde a um consumo de cerca de 3 kgf/m2 de revestimento. O cimento também retrai, para a espessura utilizável de 2mm, os esforços que poderiam atuar sobre os revestimento são praticamente nulos se comparados àqueles provenientes aos 30mm de espessura da argamassa convencional. Os cimentos colantes, ou argamassas especiais, são fornecidos sob forma de pó seco e em embalagens plásticas herméticas, o que permite estocar o produto por tempo praticamente ilimitado.

Obs.: Para o assentamento com cimento cola. deixar na regularização da base as caídas para os ralos, as saídas, etc... pois a espessura do cimento cola é muito pequena, em torno de 5mm, não conseguindo dar as caídas.

d) - Rejuntamento Após cinco dias do assentamento devemos preencher as juntas com pasta de cimento ou rejunte industrializado, esse procedimento é denominado de rejuntamento O rejuntamento sobre o piso é feito com pasta de cimento comum ou rejunte, estendida sobre o piso e puxada com rodo. Limpar o excesso de rejunte com um pano após a formação do inicio da pega da pasta.

Nos pisos cerâmicos a superfície acabada (lisa) vira alguns milímetros na borda do mesmo, ficando a superfície lisa e impermeável ocasionando o desprendimento do rejunte.(Figura 8.16) Para que isso não ocorra este excesso deve ser retirado antes da cura final.

SUPERFÍCIE REJUNTE ACABAMENTO LISA CORRETO CERÂMICA

Figura 8.16 - Detalhe da execução do rejuntamento e) - Juntas de dilatação Na colocações de pisos cerâmicos em grandes áreas deve-se prever juntas de dilatação(expansão).Todo revestimento cerâmico precisa de juntas e suas especificações As juntas são obrigatórias e evitam que movimentos térmicos causem "estufamento" e, consequentemente, destacamento da peça.

Existem três tipos básico de juntas as: · superficiais, que definem a posição das peças, as · estruturais, que devem existir na estrutura de concreto, e as de · expansão ou movimentação, que devem existir em grandes áreas de piso cerâmico, e entre as paredes ou anteparos verticais auxiliando a movimentação dos mesmos. Elas devem ser executadas em painéis de até 32m2 para os pisos internos ou até 24m2 nos painéis externos, longitudinalmente e transversalmente. As juntas de movimentação necessitam aprofundar-se até a superfície da base (laje, contrapiso, etc...) e ser preenchida com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15mm de largura Além de possibilitar a movimentação de todo o conjunto do revestimento durante as dilatações e contrações, as juntas são importantes para melhorar o alinhamento das peças (juntas superficiais) e permitir a troca de uma única placa sem a necessidade de quebrar outras. Quando temos juntas estruturais no contrapiso estas precisam ser reproduzidas no revestimento cerâmico.

São manchas esbranquiçadas que se sobressaem ao revestimento do piso e a ele aderem. Ela aparece devido a um processo químico. O cimento comum, reagindo com a água, resulta em uma base medianamente solúvel, denominada hidróxido de cálcio. Como a argamassa de assentamento e de rejuntamento contêm cimento e essas camadas são porosas, em sua composição encontra-se o hidróxido de cálcio livre., ocasionando o contato com o ar, que por sua vez, contém anidro carbônico, dá-se a reação entre essas duas substâncias, Pode ser facilmente retiradas mediante solução diluída de ácido muriático. Para evitar esse processo podemos adicionar pozolanas ou escória aos cimentos ou utilizar cimento pozolânico, CP-IV ou CP-III.

8.5.5 - Porcelanato O Porcelanato é constituído de uma mistura de argila, feldspato, caulim e outros aditivos (corantes), submetido a uma forte pressão e queima em alta temperatura (entre 1200oC a 1250oC ), resultando um piso resistente a abrasão e de baixa porosidade. O acabamento do Porcelanato pode ser o não esmaltado nos padrões semi-rústico, rústico e satinado, ou esmaltados. Os não esmaltados tem uma durabilidade maior pois o esmalte é aplicado antes da queima e mais tarde polido, portanto a fina camada de esmalte Como o Porcelanato não é poroso, é necessário fixá-lo com argamassa colante aditivada com polímeros, como o PVA. Essa mistura tem o dobro da aderência da argamassa comum. É importante também, espaçar as peças conforme recomendação do fabricante e rejuntá-las com uma massa de rejunte também aditivada.

8.5.6 - Carpete Geralmente os carpetes de pequena espessura são colados, por empresas especializadas, sobre a regularização ( 3,0, 4,0 e 6,0mm) e os demais podem ser soltos. A colocação das mantas deverão ser estendidas na direção de entrada da luz do dia ou O adesivo de contato á base de neoprene, distribuído com desempenadeira dentada Os defeitos mais comuns na colocação são: - emendas tortas = cortes feito a mão livre - recorte de canto com abertura = corte a mão livre - descolagem = falta de cola tempo de secagem - diferença de tonalidade = inversão no sentido das mantas - emendas abertas = corte imediato, falta de cola - emendas em excesso = aproveitamento de sobras - vazamento de cola = excesso de cola, piso irregular.

É feita com argamassa de cimento e areia fina sem peneirar no traço 1:3, alisada sem pó de cimento, com desempenadeira de aço, espessura média de 3,0cm.

8.5.7 - Granilite Granilite ou marmorite, é um piso rígido polido, com juntas plásticas de dilatação, moldado in loco, ele é constituído de cimento e mármore, granito ou quartzo triturado. A cor varia de acordo com a granilha e o corante que são colocados na sua composição ( se for utilizado cimento branco).

a) - Regularização de base para granilite É feita com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, não devendo ser alisada com a colher de pedreiro mais sim desempenada, para ficar com uma superfície áspera onde o granilite irá aderir com maior intensidade.

b) - Pasta de granilite É constituída de uma argamassa composta de pequena carga de pedra (granito, mármores ou quartzo, cimento e corantes. O cimento poderá ser comum ou branco, a Assim como o cimentado, o granilite também precisa da ajuda das juntas de dilatação para não sofrer retração. Portanto a sua aplicação deve ser precedida da colocação das juntas de dilatação constituídas por tiras de plástico fixadas no contrapiso com nata de cimento. A argamassa de granilite é aplicada no contrapiso com colher de pedreiro e Após dois dias da colocação do granilite, a argamassa já está apta para receber o primeiro polimento. O polimento é executado com máquina com emprego de água e abrasivos de granulação 40, 80 e 160 progressivamente. Após o primeiro polimento, as superfícies serão estucadas com mistura de cimento comum ou branco e corantes (para tirar pequenas falhas). O polimento final será a máquina com emprego de água e abrasivos nº 220. Os rodapés, peitoris As juntas de dilatação devem formar quadros de no máximo 1,50 x 1,50m.

8.5.8 - Pedras decorativas As pedras naturais deverão ser executadas por equipes especializadas, que fornecerão os colocadores e suas ferramentas (martelo de borracha, serra maquita, nível, régua metálica). O procedimento correto no caso das rochas, produtos naturais sujeitos a variações de cor, é fazer antes da instalação uma montagem do desenho do piso. O assentador agrupa as mais parecidas e separa as manchadas ou de coloração diferente para fazer os recortes ou para As pedras, dependendo do lugar da aplicação, podem ser rústicas com espessura irregular ou serradas e polidas com espessura regular. O seu assentamento se faz utilizando argamassa (convencional) para as rústicas e argamassa ou cimento cola para as serradas e polidas.

a) - Regularização de base para assentamento das pedras Para o assentamento utilizando cimento cola, deverá ser executado uma regularização com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:3 com espessura média de 3cm e acabamento desempenado.

b) - Assentamento com argamassa (sistema convencional) Se utiliza uma argamassa mista de cimento, cal e areia média sem peneirar no traço 1:0,5:4. Poderá ser seguido os mesmos critérios estabelecidos para o assentamento de pisos cerâmicos: - Aplicação da argamassa - será espalhada e apertada firmemente com a colher e, depois, sarrafeada.

- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na espessura aproximada de 1mm ou 1 litro/m2. Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.

c) - Mármores e Granitos Qual a diferença entre o mármore e o granito? O mármore é bem mais macio, ou seja, menos resistente a riscos do que o granito. Por isso não é recomendado em área de alto O granito é uma rocha magmática formada de quartzo, feldspato e mica já o mármore é uma rocha carbonática de origem sedimentar ou metamórfica, composta de calcita ou dolomita. Elas são classificadas quanto à dureza numa escala chamada de Mohs. O mármore tem dureza 3 e o granito 6. Na Tabela 8.7 está indicado os locais de aplicação dos mármores e granitos.

Os mármores mais procurados são: O branco; o travertino; o beje bahia e os importados rosso verona (Itália); verde alpe (Itália); marrom imperador (Espanha); crema marfil (Espanha); boticcino (Itália); carrara (Itália).

E os granitos mais procurados são: cinza andorinha; granito vermelho (Capão Bonito); cinza Mauá; granito branco; preto absoluto; preto São Gabriel; amêndoa rosa; amarelo Santa Cecília, verde São Francisco, verde Ubatuba.

Tabela 8. 7 - Locais indicados para aplicação dos mármores e granitos Locais Mármores Granitos Cozinha Nunca use. Ele é muito poroso e absorve substância com facilidade. Além disso, contém elementos químicos, como o carbono, que reagem com os ácidos do limão e do vinagre e de alguns detergentes . As consequências são manchas que não saem e a perda do brilho É o mais indicado, principalmente para as bancadas. Polida a sua Os granitos vermelhos e Evitar os granitos cinza (mauá, andorinha) são mais Banheiro Em bancadas e paredes não há restrição. No piso, evite o travertino. Nenhum tipo de mármore é indicado para o Pode ser usado sem problemas. Seguir as Piso externo ( e bordas de piscinas) Não deve ser usado, a pedra Os polidos ficam escorregadios quando molhados. Prefira Piso interno A princípio, todos são indicados. Embora os mais porosos manchem com a Nenhuma restrição, mas o contrapiso do térreo deverá ser impemeabilizado.

Nas áreas externas, os granitos não podem ser polidos, devem ter acabamentos ásperos. Podendo ser: Flameado: Um maçarico derrete alguns minerais da rocha, deixando-a antiderrapante. Não deve ser efetuado nos granitos pretos e verde-escuros Levigado: Lixamento com abrasivos. Dá efeito rústico, e a pedra não fica escorregadia. Apicoado: Com martelo e uma ponteira, fazem-se "furinhos" sobre a chapa, deixando-a irregular e antiderrapante.

escorregadias ao serem molhadas. Na Tabela 8.8 estão relacionadas as pedras naturais mais comuns e na Tabela 8.9 os locais mais indicados.

Tabela 8. 8 - Pedras naturais mais comuns Pedra Descrição Ardósia Risca com facilidade, já que é uma pedra macia e fácil de ser cortada. É usada ao natural ou impermeabilizada com resina Arenito Antiderrapante, costuma ser usado no estado Dolomita A sua superfície é bem irregular, restringindo o uso a detalhes mais ornamentais. Aplicada Itacolmi Usada na forma bruta ou com bordas serradas, tem aspecto semelhante ao da pedra mineira Luminária Pode ficar ao sol, pois não concentra calor Miracema Usada normalmente em estado brutoo, aparece com superfície irregular ou plana e é antiderrapante. Mancha facilmente com óleos e produtos químicos. Resiste a choques Pedra madeira Aplicado em estado bruto ou com bordas Pedra sabão Resistente ao sol e chuva, ela aceita Pedra mineira Antiderrapante, muito absorvente enão propaga calor. Aceita polimento e resina Pedra goiás Rocha com características semelhantes às da pedra mineira ( o nome muda devido a procedência) Seixo rolado Há aqueles naturalmente moldados pelas águas dos rios e os rolados em máquina. São duros e resistentes.

Tabela 8. 9 - Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais Locais Pedras Paredes internas Arenito, dolomita, pedra-mineira, pedra sabão, pedra goiás Paredes externas Arenito, dolomita, itacolomi, miracema, pedra-madeira, pedra sabão Piso interno Ardósia, pedra sabão, pedra goiás, são tomé Piso externo Arenito, itacolomi, miracema, paralelepípedo, pedra sabão, pedra mineira, são tomé, goiás.

Borda de piscina Pedra goiás Jardim Seixos rolados Bancadas (bar e cozinha) Pedra sabão e ardósia (polidas) O rejuntamento das pedras deve ser feito uma a uma, utilizando uma argamassa de cal, cimento e areia fina peneirada ou massa fina industrializada na proporção de 1: 0,5: 5, e com auxílio de uma espuma retirar o excesso imediatamente.

A limpeza das pedras brutas, após o rejuntamento, é efetuada utilizando ácido muriático diluído em água na proporção de 1:5 (se as superfícies estiverem bem sujas) ou 1:10 (limpeza mais superficial). Enxágüe rápido, com bastante água para evitar danos nos revestimentos.

a) - Mosaico Português As pedras empregadas para a execução do mosaico Português podem ser o basalto preto, calcário branco ou vermelho. Ela são quebradas manualmente no formato de cubos em torno e 4,0cm no mínimo, serão assentadas sobre colchão de cimento e areia no traço 1:6 seco, na espessura de 3,0cm. Deverão ser molhadas e apiloadas.

8.5.10 - Pisos vinílicos Os pisos vinílicos ou de vinil-amianto, são fabricados a partir da mistura de resina vinílica, fibras, plastificantes e cargas inertes com pigmentos especiais que lhe dão o aspecto característico, proporcionando um produto bastante versátil, além de possuir uma durabilidade São placas de piso 30x30cm e geralmente encontradas em espessuras que variam de 1,6 a 3mm, recomendados conforme o tipo de utilização do ambiente onde é feita a aplicação.

Desempenho O produto é recomendado para ser aplicado em qualquer piso sobre superfícies já revestidas ou a revestir. Sua base pode se o próprio contrapiso, marmorite, ladrilhos, oralite, pisos plásticos desgastados, ou qualquer outra, desde que esteja firme, limpa e seca. Não se recomenda a colocação em madeira (assoalhos ou tacos) ou sobre bases sujeitas à infiltração É comumente utilizado em residências, escolas, hospitais, quadras esportivas e O piso de 1,6mm de espessura é recomendado para lugares de baixo trânsito, ou seja, ambientes de pouca utilização: quartos, banheiros, lavabos e outros compartimentos residenciais. Os com espessura 2mm podem ser aplicados em qualquer ambiente residencial ou ainda em escritórios particulares, quartos de hospitais, anfiteatros, sanitários públicos e laboratórios. Os de 3mm são utilizados em locais de grande trânsito, lugares de passagem nas residências, como o hall de entrada, elevadores, escadas, salas de aula, refeitórios coletivos, escritórios, salas de consulta ou de espera.

Alguns fabricantes ainda produzem linhas especiais para locais de trânsito pesado como cozinhas e corredores de ambientes de uso coletivo, escadas, lojas, supermercados, repartições públicas de recepção e refeitórios industriais.

Execução Em imóveis recém-construídos, o contrapiso ou argamassa de regularização deve ser executado de forma adequada, com espessura mínima de 3cm, com argamassa, cimento e areia no traço 1:3. A superfície deve apresentar bem desempenada e para se testar a qualidade verifica-se se está "esfarelado", risca-se com uma ponta firme. Caso apresente problemas, deverá ser refeito. Além disso, ele deve ficar bem aderente na base para evitar qualquer região Em imóveis que já possuem revestimentos, se existirem falhas ou pedaços soltos, estes devem ser removidos e as falhas preenchidas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3. A regularização deve ser feita com uma ou duas demãos de argamassa de P.V.A. na proporção de uma parte de P.V.A. para oito de água, enriquecida de cimento até formar uma pasta "encorpada". No caso de pisos vitrificados, a orientação é a de que se aplique uma primeira demão de regularização com a dosagem de uma parte de P.V.A. para quatro de água e uma Sobre tacos e assoalhos de madeira, a colocação pode ser feita, desde que entre o produto e a madeira exista uma camada de compensado marítimo, mas nestes casos é interessante que seja feita uma consulta junto aos fornecedores. A colocação sobre pisos plásticos é bem simples, o único cuidado que se deve ter é com a retirada das placas soltas ou com defeitos e a posterior regularização do local.

Colocação Apesar de a disposição das placas ser da escolha do executor, devem-se respeitar as recomendações de posicionamento, principalmente daquelas que ficam encostadas nas paredes e que não devem possuir dimensões menores que 10cm e não superiores a 25cm. Antes de se espalhar o adesivo, é recomendável dispor as placas para fazer um teste de posicionamento. A aplicação do adesivo é feita por movimentos circulares com uma desempenadeira dentada. A cola deve permanecer descansando por uns 15min. até quando com um leve toque dos dedos sobre o adesivo ele não grudar, e isso acontece somente se for aumentada a pressão sobre ele.

Cuidados e conservação A presença de umidade compromete todo o revestimento. Ela ataca o adesivo fazendo com que as placas se soltem ou apareçam bolhas na sua parte inferior. Às vezes acontecem variações das dimensões nominais do produto, devido a tensões internas que deformam a A limpeza pode ser feita somente após dez dias da colocação, com sabão especial e água à vontade. Antes deste tempo não se deve colocar o piso em contato com a água. Para manchas resistentes, deve-se usar uma esponja de aço fina com um pouco de sabão indicado pelo fabricante. Após a lavagem, pode-se encerar com qualquer cera que não contenha solvente ou mesmo algum derivado de petróleo, pois estes elementos atacariam o produto.

Fabricados com borracha sintética, estes pisos têm sido usado principalmente em áreas de grande trânsito de pessoas, por suas características de alta resistência e superfície São placas de piso com espessura de 9 e 15 mm, de superfície pastilhada, estriada ou lisa, geralmente de cor preta, mas que também pode ser encontrada em outras cores. Possui acessórios como degraus, rodapés, canaletas e faixa amarela de alerta.l Desempenho É indicado para áreas de grande fluxo de pessoas, por suas qualidades acústicas e pela segurança que proporciona sua superfície antiderrapante. Além disso, é fabricado em duas Os de assentamento com argamassa são recomendados para locais de tráfego intenso, em áreas internas ou externas. São fabricados em duas espessuras: o de 9mm para locais de acesso público restrito como escolas, corredores, piscinas internas e áreas de rampa. O outro é chamado piso industrial, com 15mm de espessura, indicado para o uso mais pesado, em locais de grande movimentação como aeroportos, estações rodoviárias, estações de metrô e trem, supermercados, passarelas públicas e, recentemente, na Europa, vem sendo utilizados até em A fixação do piso colado é feita com adesivo e não é recomendado para locais úmidos ou sujeitos a lavagem, devendo ser utilizado somente em áreas internas, principalmente em regiões de rampa e escada. É fornecido com superfície pastilhada, estriada ou lisa, e espessura de 4,5mm. Está sendo colocado no mercado uma linha especial, para aplicação em escritórios. A pastilha em relevo, neste caso, foi reduzida para permitir a movimentação de móveis.

Execução Os pisos de fixação com cimento são colocados sobre a base preparada, onde deve ser espalhada uma argamassa no traço 1:3 (cimento e areia) e espessura mínima de 3,5cm. Embora recomendada essa espessura pode sofrer modificações a critério do engenheiro. No entanto, exige-se a garantia de um perfeito desempenamento da superfície. A colocação pode ser iniciada até dois dias após a execução do contrapiso. Para tanto basta molhá-lo com água, de maneira uniforme e recobri-lo com uma argamassa no traço 1:2, que também será espalhada na parte inferior das chapas do piso, em quantidade suficiente para preencher todas as cavidades existentes. Depois disso, deve-se dispor as placas, uma a uma, em suas posições, batendo levemente com uma desempenadeira para permitir o seu perfeito posicionamento. A passagem sobre elas é permitida após 72 horas da colocação, mas a livre utilização do piso é aconselhada somente após seis dias. Quando a colocação é feita simultaneamente com a preparação da argamassa de assentamento, simplesmente apoia-se a chapa sobre ele, previamente preenchidas com argamassa. Se opção for pelo piso estriado, é recomendável que seja disposto pelo sistema de juntas de amarração, para evitar problemas de alinhamento entre No caso do piso fixado com adesivo, este procedimento é feito com adesivos plásticos comuns, mas a colocação ficará comprometida se for empregado em ambientes sujeitos a lavagens. Uma opção para se evitar o problema é a utilização de adesivos com base epóxi, contra a umidade. O procedimento de colocação inicia-se pela verificação das condições da base, que deve estar bem nivelada e sem defeitos. Em seguida o espalhamento do adesivo é

feito conforme as técnicas já conhecidas, através de espátulas denteadas e o posicionamento das peças é feito posteriormente.

Cuidados e conservação Se por qualquer motivo, as placas fixadas com argamassa soltarem-se, seja por má fixação ou pressa na utilização, a orientação é que se refaça todo o trabalho de colocação, isto é, deve-se remover a massa do contrapiso e substitui-la por uma nova camada a fim de garantir a reposição da placa. O produto normal não resiste à ação de agentes químicos, como solventes, mas casos especiais de utilização, são produzidas borrachas com resistência a Após o término da obra recomenda-se uma limpeza com escova e a aplicação de uma demão de cera solúvel apropriada de cor preta, cujo líquido penetre nas juntas entre as placas e elimina as molduras formadas pela poeira. A manutenção é feita com cera vegetal de boa qualidade e o brilho é conseguido pelo emprego de enceradeira.

8.5.12 - Pisos laminados As chapas de pisos laminados são produzidas através da prensagem de papéis impregnados com resinas fenólicas, recobertos com material melamínico, sob um rígido controle de temperatura. O resultado é um produto que possui alta resistência ao desgaste e São placas de piso com espessuras de 2mm nas dimensões de 0,6m por 0,6m, encontradas também em réguas com larguras de 0,3m e 0,2m por 3,08m x 1,25m.

Desempenho Recomendado para ser aplicado sobre quaisquer superfícies, estejam elas revestidas ou não. As bases podem ser cimentados, tacos, assoalhos, cerâmicos, ladrilhos e outras, desde que O produto proporciona um acabamento texturizado, antiderrapante. Possui resistência contra as marcas deixadas por equipamentos pesados, cargas móveis, saltos de sapatos. É de difícil penetração, dissipa a eletricidade estática e não acumula poeira. Além disso, resiste bem aos agentes químicos, detergentes e tintas. Não é absorvente, não apresenta porosidades e é antialérgico.

lixamentos superficiais ou então com o preenchimento do local com argamassa de cimento e areia. Não é recomendado que a superfície fique lisa ou áspera demasiadamente, o ideal é encontrar uma textura satisfatória. Em áreas que possuem umidades, é aconselhável a eliminação da mesma, seja ela de ordem interna ou externa.

Colocação A utilização de técnicas e ferramentas adequadas para a operação de colocação dos pisos laminados é um fator importante para garantia do serviço executado. A técnica de cortar e recortar as placas, deve merecer cuidado, pois a perfeita junção entre elas depende deste trabalho, que é feito ao se marcar com um lápis, sobre a face decorativa da chapa. a linha onde se quer cortar. Depois disso, o colocador deve, com o auxílio de uma régua e do riscador, marcar e aprofundar o risco, atingindo a metade da espessura da chapa. A separação entre as partes é feita vergando-as para o lado decorativo até que se parta o sulco aberto. A operação de marcar a placa, exige cuidado, pois o desvio do instrumento com que se risca pode inutilizar a parte decorativa. Para o desgaste lateral, usa-se a plaina, a lima e a lixa, ajustando as mesmas às dimensões desejadas. A cola deve ser aplicada nas duas faces, isto é, na superfície a ser Antes porém, deve-se espalhar sobre a base, uma demão de mistura em partes iguais de cola e diluente, fechando os poros da superfície. Após a secagem, espalha-se o adesivo com uma espátula sobre as duas faces que serão coladas. Após a evaporação do solvente, que é verificada através de um teste simples - não deve grudar nos dedos - , a placa deve ser colocada em sua situação definitiva e precionada a partir do centro para as bordas de modo a permitir a colagem. Em seguida, com um martelo ou rolete de borracha, aumenta-se a pressão, assegurando a boa fixação. Sempre deve-se prever um espaçamento adequado a fim de permitir a dilatação das placas. Em áreas molhadas ou em hospitais - onde a vedação das juntas é obrigatória - geralmente se utilizam vedantes especiais elásticos que possam ser aplicados diretamente sobre as juntas.

Cuidados e conservação Se o produto for aplicado de acordo com as recomendações, não deverá apresentar defeitos. Se, no entanto, for necessária a descolagem de uma placa, isto é feito com o auxílio de um formão para levantá-la e um borrifador que injeta diluente sobre o adesivo e facilita a A limpeza pode ser feita normalmente e não precisa de cuidados especiais. Não é necessário o uso de cera, pois o brilho característico do produto é restaurado com a simples passagem de um pano úmido.

8.5.13 ? Piso de Concreto Utilizado principalmente para pisos Industriais interno ou externo, posto de gasolina, garagens de esdifícios etc. Devem ser cercados de todos os cuidados possíveis para a sua boa execução e utilização como: o cálculo estrutural, a análise do terreno de fundação, o estudo das juntas, os materiais a serem empregados o posicionamento das armaduras, a concretagem a cura e o controle de qualidade dos pisos. Devem ser armados, melhorando consideravelmente a durabilidade e manutenção.

Para os pisos armados pouco solicitados, como nos salões comerciais, garagens, quadras podemos adotar o seguinte: - Sub base preparada preferencialmente com brita graduada tratada com cimento sendo 40% de brita 1, 40% de brita 2, 20% de areia fina e 6% de cimento em peso, - Lona plástica sobre a sub base, para evitar que a infiltração de água pelas juntas - A armadura ( de preferência tela soldada ) deverá, obrigatoriamente, estar posicionada a 1/3 da face superior da placa, com recobrimento mínimo de 5,0cm. - Quando não se tem certeza de um preparo confiável do solo, utilizar armadura ( - Resistência mínima do concreto: - 20 Mpa ? Pedestres e carros, escritórios, lojas - 25 MPa ? Uso industrial geral: veículos com pneumáticos, condições - Slump entre 5 a 10 cm - As juntas tem a função de permitir as movimentações de contração e expansão do concreto, porem representam pontos frágeis no piso, pois se não forem adequadamente projetadas e executadas, podem provocar deficiência estrutural bem Os pisos armados tem vantagens sobre os pisos de concreto simples, pois permitem a redução considerável do número de juntas.

A junta é a descontinuidade do concreto e da armadura, sem no entanto ter descontinuidade estrutural ( utilização de barras de transferência ), podendo ser Juntas de Retração longitudinais e/ou transversais, construtivas ou serradas e Juntas de Expansão (encontro) situada nos encontros dos pisos com peças estruturais ou outros elementos que O espaçamento das juntas podem ser: Piso não armados: placas com no máximo 3,0m, para pisos de 10 a 12,5cm de espessura, placas de no máximo 5,0m, para pisos de 12,5 a 15 cm de espessura e, placas de no máximo 8,0m, para pisos de 15 a 25 cm de espessura.

A largura da placa é limitado pela armadura distribuída, pelos equipamentos e métodos A concretagem pode ser executada de duas maneiras: em dama (xadrez), sistema mais antigo, onde a concretagem é efetuada isoladamente das placas vizinhas, que só serão concretadas 24 horas após ou em faixas, onde as juntas serão serradas após dois dias no mínimo (Figura 8.17).

OBS: Hoje em dia , a concretagem em dama deve ser evitada, podendo ser empregada apenas em trabalhos muito simples.

ANOTAÇÕES 1 - Na colocações de pisos em grandes áreas deve-se prever juntas de dilatação(expansão). Para cada tipo de piso deve-se estudar a junta mais indicada, e a mesma deverão coincidir com as juntas estruturais efetuadas no contrapiso.

2 - Verificar sempre se a argamassa de regularização para pisos, assentados com cola, esteja seca do tipo ?farofa" no ato da sua aplicação.

3 - Nos pisos de concreto pode ser adicionado fibras (de aço, sintéticas etc...), que auxiliam na redução das fissuras.

REPAROS EM REVESTIMENTO APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Especificar os materiais ideais para os revestimentos.

Podemos observar nas edificações os seguintes fenômenos, prejudiciais ao aspecto de paredes e tetos: a- a pintura acha-se parcial ou totalmente fissurada, deslocando da argamassa de c- há formação de eflorescência na superfície da tinta ou entre a tinta e o reboco; d- a argamassa do revestimento descola inteiramente da alvenaria, em placas e- a superfície do revestimento apresenta fissuras de conformações variada; f- a superfície do revestimento apresenta vesículas com deslocamento da pintura; g- o reboco endurecido empola progressivamente, deslocando do emboço.

Estes fenômenos podem se apresentar como resultados de uma ou mais causas, atuando sobre a argamassa de revestimento; tais como: a- tipo e qualidade dos materiais utilizados no preparo da argamassa de revestimento. d- fatores externos ao revestimento;

Todos os tipos de danos de revestimento tem importância do ponto de vista da À preocupação do usuário com o custo do reparo do revestimento deve-se acrescentar a sensação desagradável do mesmo precisar coexistir com um ambiente visualmente antiestético.

9.1 - ANÁLISE DAS CAUSAS 9.1.1 - Causas decorrentes da qualidade dos materiais utilizados Agregados Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos,

pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das concreções ferruginosas - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente - de hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 9.1)

A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.

Cimento Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades, maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema, costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à de chapisco. Outra alternativa é a da adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos, melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.

Cal A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa pertence a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua, cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente, a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é

completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume causa danos ao revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate do óxido de cálcio de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.

Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente deslocando-se do emboço (figura 9.2)

Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação água quente).

9.1.2 - Causas decorrentes do traço da argamassa Argamassa de cimento A primeira camada do revestimento é constituída pelo emboço, cuja função é regularizar a superfície da base; como já visto, para que essa camada seja suficientemente elástica deve conter cal e cimento em proporções adequadas. Observam-se fissuras e

deslocamento quando esta camada é excessivamente rica em cimento (proporção 1:2 em massa, por exemplo), condição agravada quando aplicada em espessura maior de 2 cm.

Argamassa de cal O endurecimento é resultante da carbonatação da cal. Assim sendo, a resistência da argamassa é função de uma proporção adequada, areia, cal e de condições favoráveis à penetração do anidrido carbônico do ar atmosférico através de toda a espessura da camada. Em camadas pouco espessas como as de reboco, a carbonatação é favorecida pela pequena espessura da camada, mas desfavorecida por uma porosidade baixa resultante de uma argamassa rica em finos, procedentes tanto do agregado como do aglomerante. Podemos considerar como argamassa rica a que contém proporção cal-areia, em massa superior a 1:3. Com relação ao agregado é desaconselhável a utilização de argamassa de saibro.

9.3 - Argamassa magra de saibro e cal aplicada muito espessa. A incidência da chuva favorece o fenômeno de desagregação, iniciando-se na parte inferior da alvenaria.

A Figura 9.3 nos mostra a desagregação de um revestimento de uma única camada com espessura fora de especificação, construída de saibro e cal, com a agravante de ter sido aplicado sem chapisco sobre blocos de concreto. Para as camadas de 2cm aproximadamente ou mais, como as de emboço, é aplicada a utilização de cimento e cal.

Uma argamassa magra tem porosidade favorável à carbonatação mas não tem a resistência suficiente para manter-se aderente ao emboço ou à alvenaria, quando aplicada como revestimento em uma única camada. Constata-se casos de deslocamento acompanhado de desagregação, para argamassa de 1:16 ou ainda para proporções maiores.

9.1.3 - Causas decorrentes do modo de aplicação do revestimento Aderência à base

Independentemente do número de camadas de argamassa aplicadas, ou da qualidade dos materiais empregados, é essencial que existam condições de aderência do revestimento à base.

A Figura 9.4 nos mostra o deslocamento de revestimento aplicado sem chapisco. A aderência se dá pela penetração da nata no aglomerante nos poros da base e endurecimento subseqüente. Consequentemente, vai depender da textura e da capacidade de absorção da Assim, pode apresentar problema de aderência, uma camada do revestimento aplicada sobre outra impregnada de um produto orgânico, o qual impede a penetração da nata do aglomerante. Cita-se, como exemplo, uma superfície de concreto impregnada de desmoldante ou uma camada de chapisco contendo um produto hidrofugante. O revestimento mantém-se aderente nas regiões correspondentes às juntas do assentamento. Sendo a área dessas juntas relativamente pequena, o revestimento acaba por descolar sob efeito do seu próprio peso.

Espessura do revestimento Segundo as prescrições da NB-231 "Revestimento de paredes e tetos com argamassas: materiais, preparo, aplicação e manutenção", a espessura do emboço não deve ultrapassar 2cm e a do reboco 2mm. Observa-se que em alguns casos deslocamento de revestimento de laje de teto o emboço chega a apresentar espessura de 5cm. Este fato, agravado por em traço rico de cimento, não permite que o revestimento acompanhe a movimentação da estrutura, deslocando-se. No reboco, o efeito observado é de desagregação por falta de carbonatação.

Para argamassa contendo cimento, se o tempo de endurecimento e secagem da camada inferior não é observado antes da aplicação da camada superior, a retração que acompanha a secagem da camada inferior gera fissuras, com configuração de mapa, na O alisamento intenso da camada de reboco propicia uma concentração de leite de cal na superfície. Por carbonatação , forma-se uma película de carbonato uniforme que age como uma barreira à penetração do anidrido carbônico, impedindo o endurecimento do interior da camada de revestimento.

9.1.4 - Causas decorrentes do tipo de pintura As tintas a óleo ou à base de borracha clorada e epóxi promovem uma camada impermeável que dificulta a difusão do ar atmosférico através da argamassa de revestimento. Se a pintura for aplicada prematuramente, o grau de carbonatação atingido não é suficiente para conferir à camada de reboco a resistência suficiente e este acaba por deslocar-se do emboço com desagregação (Figura 9.5).

9.1.5 - Causas externas ao revestimento Umidade A infiltração de água através de alicerces, lajes cobertura mal impermeabilizadas ou argamassas de assentamento magras, manifesta-se por manchas de umidade, acompanhada ou não pela formação de eflorescência ou vesículas. A infiltração constante provoca a desagregação do revestimento, com pulverulência (Figura 9.6), ou formação de bolor em pontos onde não há incidência de sol (Figura 9.7).

facilmente removível. A alvenaria freqüentemente exposta ao sol não favorece a formação do bolor.

No caso de tintas impermeáveis, a eflorescência deposita-se entre a camada de tinta e a do reboco, comprometendo a aderência entre ambas. Estas tintas são também responsáveis pela formação de vesículas ou bolhas que resultam da percolação da água através da alvenaria e que se acumula entre o revestimento e a tinta.

Expansão da argamassa de assentamento Ocorre predominantemente no sentido vertical e pode ser identificada por fissuras horizontais no revestimento (Figuras 9.8, 9.9, 9.10). A expansão da argamassa de assentamento pode ser provocada por reações químicas entre os constituintes desta argamassa ou mesmo entre compostos do cimento e dos tijolos ou blocos que compõem a alvenaria. As causas podem ser as seguintes: - reação de sulfato do meio ambiente ou do componente da alvenaria com o - hidratação retardada da cal dolomitica usada na argamassa de assentamento.

Figura9.8 - Fissura do revestimento externo por Figura9.9 - Fissuras do revestimento por expansão da argamassa de assentamento expansão da argamassa de assentamento

Figura 9.10 - Aspecto do revestimento interno. Notam-se as fissuras do revestimento e da argamassa de rejuntamento dos azulejos.

9.2. REPAROS A possibilidade de reparo é função do tipo e extensão do dano existente. Os danos nem sempre aparecem em toda a edificação, mas comumente localizados em pontos onde o fenômeno que os originou é mais favorecido. Nestes casos, a tendência do usuário é executar pequenos reparos, sem a preocupação com a causa. Em conseqüência, o fenômeno alastra-se progressivamente, às vezes por um largo tempo, solicitando um reparo constante, talvez antieconômico se comparado a uma execução completa. Por isso mesmo, é necessária a identificação das causas e da extensão do dano para melhor decidir-se sobre a solução a ser adotada, como segue na Tabela 9.1.

Manifestações Aspecto observado Causas prováveis atuando com ou sem simultaneidade Reparos Manchas de umidade Pó branco acumulado sobre a superfície Umidade constante

Sais solúveis presentes no elemento da alvenaria Sais solúveis presentes na água de amassamento ou unidade infiltrada Cal não carbonada Eliminação da infiltração da umidade Secagem do revestimento

Escovamento da superfície Reparo do revestimento quando pulverulento Bolor Manchas esverdeadas ou escuras Revestimento em desagregação Umidade constante Área não exposta ao so Eliminação da infiltração da umidade Lavagem com solução de hipoclorito Reparo do revestimento quando pulverulento V esículas Empolamento da pintura, apresentando-se as partes internas das empolas na cor: - branca - preta - vermelho acastanhado - bolhas contendo umidade interior - Hidratação retardada de óxido de cálcio da cal.

- Presença de pirita ou de matéria orgânica na areia - Presença de concreções ferruginosas na areia - Aplicação prematura de tinta impermeável - Renovação da camada de reboco

Eliminação da infiltração da umidade Deslocamento com Empolamentos A superfície do reboco formando bolhas cujos diâmetros aumentam progressivamente O reboco apresenta som cavo sob percussão Infiltração de umidade Hidratação retardada do óxido de magnésio da cal Renovação da pintura Renovação da camada de reboco Manifestações Aspecto observado Causas prováveis atuando com ou sem simultaneidade Reparos

Fissuras Mape adas As fissuras têm forma variada e distribuem-se por toda a superfície Retração da argamassa de base Renovação do revestimento Renovação da pintura Deslocamen to em Placa A placa apresenta-se endurecida, quebrando com dificuldade

Sob percussão o revestimento apresenta som cavo A superfície de contato com a camada inferior apresenta placas freqüentes de mica Argamassa muito rica Argamassa aplicada em camada muito espessa A superfície da base é muito lisa A superfície da base está impregnada com substância hidrófuga Ausência da camada de chapisco Renovação do revestimento: - apicoamento da base - eliminação da base hidrófuga - aplicação de chapisco ou outro artifício para melhoria da aderência A placa apresenta-se endurecida mas quebradiça, desagregando-se com facilidade Sob percussão o revestimento apresenta som cavo Argamassa magra

Ausência da camada de chapisco Renovação do revestimento Fissuras Horizontais Apresenta-se ao longo de toda a parede

Deslocamento do revestimento em placas, com som cavo sob percussão Expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada, do óxido de magnésio da cal Expansão da argamassa de assentamento por reação cimento- sulfatos ou devido à presença de argilo-minerais expansivos no agregado Renovação do revestimento após hidratação completa da cal da argamassa de assentamento

A solução a adotar é função da intensidade da reação expansiva Deslocam ento com Pulve rulência A película de tinta desloca arrastando o reboco que se desagrega com facilidade O reboco apresenta som cavo sob percussão Excesso de finos no agregado Traço em aglomerantes Traço excessivamente rico em cal Ausência de carbonatação da cal O reboco foi aplicado em camada muito espessa Renovação da camada de reboco OBS: Estão excluídas desta análise as fissuras de revestimento, resultantes de causas tais como recalques de fundação, movimentação de estrutura, dilatações térmicas diferenciadas, etc.

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Especificar corretamente o preparo das bases para a aplicação das tintas; · Especificar corretamente a colocação dos vidros.

10.1 - TINTAS A tinta é uma composição líquida, pigmentada que, quando aplicada sobre uma superfície, torna-se uma película protetora e decorativa, além de exercer função sanitária e influir na distribuição da luz. Sua composição básica inclui pigmento, veículo, solventes e aditivos.

Os pigmentos são partículas sólidas (pó) e insolúveis. Podem se divididos em dois grandes grupos, ativos e inertes. Os pigmentos ativos possuem função de conferir cor e capacidade de cobertura a tinta , enquanto que os inertes (ou cargas) encarregam-se de proporcionar outras características, tais como lixabilidade, dureza, consistência, etc.. Uma tinta pode conter vários pigmentos.

O veículo de uma tinta é constituído por resinas, sendo responsável pela formação da película protetora na qual se converte a tintas depois de seca. Os solventes são utilizados pelo fabricante nas diversas fases da fabricação da tinta, para facilitar o empastamento dos pigmentos, para regular a viscosidade da pasta de moagem, facilitar a fluidez dos veículos e das tintas prontas, na fase de enlatamento. O usuário emprega o solvente para adequar a tinta às condições de pintura, visando à facilidade de aplicação, alastramento, etc.. Entre os solventes mais comuns encontram-se a água, aguarrás, álcoois, cetonas, xilol, etc...

10.1.1 - SEUS TIPOS Aqui são relacionados os tipos comumente encontrados na construção civil classificados de acordo com os veículos utilizados em sua formulação.

Caiação - Nas construções rurais, é a caiação a pintura mais indicada para as paredes por ser mais econômica que as demais, de fácil execução, além de ser desinfetante. No preparo da tinta recomendam-se os seguintes cuidados: cal de boa qualidade; queima de cal em vasilhame limpo e passagem da pasta através de uma peneira fina. A adição da água deve ser em quantidade necessária para obter-se uma pasta maleável, ou seja, um leite de cal mais Há necessidade de, no mínimo, três demãos, sendo que, no caso de aplicação de cores, a Nas caiações em paredes externas, junta-se à tinta uma certa quantidade de óleo de linhaça para melhor aderência da pintura. Quando é necessária maior proteção contra a infiltração de água da chuva, adiciona-se à cal produtos impermeabilizantes. Aplicação: brochas, pincéis grandes, etc...

Látex Acrílico - é também uma tinta aquosa, à base de emulsões acrílicas, que conferem a tinta maior resistência ao intemperismo. Este fato faz com que as tintas acrílicas sejam recomendadas, preferencialmente, para superfícies externas.

Esmalte Sintético - é uma tinta à base de resinas alquídicas, de óleos secativos e solventes.

Tinta Epóxi - é uma tinta em solução, à base de resinas epóxi, de grande resistência à abrasão. Apresenta-se em dois componentes: tinta e catalisador.

Tinta de borracha Clorada - é uma solução à base de borracha clorada, de alta plasticidade e de grande resistência à água.

10.1.2 - SUA QUALIDADE Ao se abrir uma embalagem pela primeira vez, a tinta deve satisfazer às seguintes condições: não apresentar excesso de sedimentação, coagulação, galeificação, empedramento, separação de pigmentos ou formação de pele (nata); torna-se homogênea mediante agitação manual; não apresenta odor pútrido e nem expelir vapores tóxicos. Na superfície interna da embalagem não deve haver sinais de corrosão. No momento de aplicação, a tinta precisa se espalhar facilmente, de maneira que o rolo ou pincel deslizem sem resistência (suavemente), devendo as marcas destes acessórios desaparecerem logo após a aplicação da tinta, resultando Rendimento e cobertura são dois conceitos distintos. O primeiro expressa a relação entre a área pintada e o volume de tinta gasto (l / m2). O outro refere-se à capacidade da tinta de cobrir totalmente a superfície (contraste e cor). Na prática, esta capacidade é medida em Estas duas propriedades estão intimamente ligadas ao tipo, qualidade e quantidade de resinas e de pigmentos utilizados na formulação da tinta. É justamente aqui, na variação destes elementos, que se têm as maiores diferenças de qualidade entre as tintas no mercado. A durabilidade de uma tinta refere-se à resistência à ação do intemperismo ao longo do tempo. A melhor tinta é aquela que demora mais para calcinar, desbotar, perder sua boa aparência, bem como suas propriedades de proteção. A qualidade também depende do tipo da tinta e a maneira de se medir previamente a durabilidade de uma tinta é através de testes de As tintas devem ser laváveis, apresentar resistência à ação de agentes químicos, comuns no uso doméstico, tais como detergentes, água sanitária, etc... Além disso, precisam prevenir Normalmente, os tipos de tinta mencionados devem ser armazenados em locais secos e ventilados, não sujeitos a grandes variações térmicas. Assim, após um ano da data da fabricação, a tinta armazenada na embalagem original, cheia e fechada, atendendo às recomendações de temperatura do fabricante, não pode apresentar formação de pele e os problemas já mencionados anteriormente.

A adequada preparação da superfície é fator tão importante como a escolha de bons produtos para a sua pintura. Os seguintes cuidados devem ser observados: ela deve ser limpa, seca, isenta de poeira, gordura, sabão ou mofo, deve-se utilizar água morna com detergente para eliminar manchas de gordura; aplicar uma solução de água com cerca de 25% de água sanitária para remover as partes mofadas e, em seguida, enxaguar a superfície; corrigir com argamassa as imperfeições profundas da parede; as pequenas imperfeições (rasas) devem ser corrigidas com massa corrida (em reboco interno) ou massa acrílica (em reboco externo); raspar ou escovar as partes soltas ou mal aderidas; eliminar o brilho de qualquer origem, Antes de iniciar a pintura sobre um reboco novo, é preciso aguardar que ele esteja seco e curado. Se a tinta for aplicada sobre o reboco mal curado, provavelmente a pintura descascará, porque a impermeabilidade da tinta dificultará a saída da umidade e as trocas gasosas necessárias à carbonatação do reboco, sem a qual tornar-se-á pulverulento sob a Rebocos deficientes, com pouco cimento, apresentam superfície poucos coesas, fato que pode ser verificado ao se esfregar a mão sobre o reboco, constatando-se a existência de partículas soltas (grãos de areia). Neste caso, recomenda-se aplicar uma demão de fundo à base de solvente , com alto poder de penetração e grande resistência à alcalinidade natural do reboco. Este procedimento resultará nos seguintes benefícios: fixação de partículas soltas, aumentando a coesão da superfície; proteção do acabamento contra alcalinidade do reboco; uniformização da absorção da superfície e aumento do rendimento do acabamento. A superfície de madeira, pintada pela primeira vez, deve ser lixada para que sejam eliminadas as farpas. Em seguida aplica-se uma demão de fundo branco fosco, com diluição de até 15% de diluente e corrigem-se as imperfeições com massa a óleo. Após a secagem, Na repintura sobre madeira, o procedimento é semelhante ao da primeira pintura, No caso de envernizamento da madeira, não se aplica fundo branco fosco e nem massa a óleo, mas sim selador para madeira, lixa-se e se aplica o verniz. Para a pintura nova sobre ferro é necessário remover-se a ferrugem, utilizando lixa ou escova de aço, e aplica-se fundo a base de zarcão ou óxido de ferro e pintar. Na repintura, elimina-se a ferrugem e aplica-se o fundo apenas nas partes onde a superfície metálica esteve exposta. Após a secagem, lixa-se para nivelar a base e aplica-se o acabamento. Outro produto conhecido como Neutralizador de Ferrugem, pode ser usado antes de aplicarmos o zarcão, ele é aplicado a frio e transforma quimicamente a superfície do ferro ou oxidos nela existentes em fosfatos inertes do ponto de vista da corrosão, impedindo o aparecimento de ferrugem.

10.1.4 - ESQUEMA DE PINTURA Qualquer que seja o esquema de pintura a ser aplicado, recomenda-se observar atentamente as orientações sobre a preparação da superfície. O número de demãos e as indicações sobre a diluição das tintas baseiam-se em produtos de boa qualidade, podendo haver significativas variações, já que existe uma grande diferença de qualidade entre as tintas disponíveis no mercado. No entanto, recomenda-se seguir a orientação do fabricante. O acabamento convencional sobre rebocos (interno e externo) requer uma demão de tinta látex (P.V.A. ou acrílica), bem diluída (com até 100% de água), duas demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento liso interno, deve-se aplicar massa corrida em camadas finas e duas demãos de tinta látex, com diluição de 20 a 30% de água. No externo processe-se da mesma forma, apenas utilizando-se de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Quando se pretende um acabamento acrílico texturado, deve-se aplicar uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã) , uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 10% de água (usar rolo de espuma). Quando se deseja resistência superior e maior durabilidade do acabamento, aplicam-se duas demãos de tinta No acabamento liso de áreas molháveis - banheiros, cozinhas, etc. - deve-se aplicar massa acrílica em camadas finas, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Quando se pretende um acabamento texturizado, deve-se usar uma demão de látex textura acrílica com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda até 5%. No acabamento texturado em corredores, escadarias, etc. deve-se aplicar uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã), uma demão de látex textura acrílica, com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, uma demão de liqui-brilho, com diluição de até 10% de água, com a finalidade de facilitar a A repintura sobre superfícies crít icas, isto é, látex em mau estado, calcinado, descascando, ou caiação, deve ser efetuada removendo-se as partes soltas com espátula, fazer os reparos, lixar a superfície, eliminar o pó e aplicar o fundo à base de solventes (1), de alto poder de penetração, convenientemente diluído, para que a superfície não se torne brilhante. Se isto ocorrer, lixa-se levemente para quebrar o brilho. Em seguida, aplicam-se duas demãos de tintas látex - P.V.A. ou acrílica - com diluição de 20 a 30% de água. No acabamento direto sobre bloco de concreto (interno ou externo), recomenda-se frisar a massa de assentamento de maneira que os frisos sejam rasos, o que facilita a aplicação da pintura. A massa de assentamento não deve apresentar falhas, fissuradas ou orifícios. Se isto ocorrer, deve-se efetuar os reparos necessários com a mesma massa.. Em seguida aplica-se uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã). Preferencialmente, sobre a massa de assentamento (frisos), esta primeira demão deve ser feita com pincel, uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 30 a 40% de água, resultando um aspecto final semelhante à própria textura do bloco (usar rolo de lã). Para maior resistência e durabilidade do acabamento, recomenda-se aplicar mais duas demãos de Para obter um acabamento texturizado, esta segunda demão de textura acrílica deve ser aplicada com diluição de até 10% de água, (usar rolo de espuma). Neste caso, recomenda-se especial atenção no sentido de que os frisos da massa de assentamento não sejam profundos e de que não haja irregularidades acentuadas (buracos) na superfície dos blocos, pois a tinta menos diluída tenderá a encher tais depressões. Se forem profundas, poderá haver trincamento na textura acrílica. Para maior resistência e durabilidade, recomenda-se aplicar mais duas Na face externa das telhas de fibrocimento, deve-se aplicar uma demão de fundo à base de solventes, de alto poder de penetração e resistência à alcalinidade, diluído com até 100% de diluente, duas demãos de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Para a pintura da face interna, dispensa-se a aplicação de fundo à base de solventes. Deve-se observar, entretanto, que não é aconselhável pintar apenas a superfície interna da telha, pois não havendo impermeabilização na face externa, a umidade penetrará, prejudicando a pintura interna. Além disso, a pintura do lado externo aumentará a vida útil da telha. Nas superfícies de litocerâmica não esmaltada ou de tijolo à vista aplica-se massa de assentamento

adequadamente frisada, não apresentando falhas, fissuras ou orifícios. Caso isto ocorra, os fabricantes recomendam que se efetuem reparos necessários com a mesma massa. Em seguida, deve-se aplicar uma demão de silicone, conforme orientação do fabricante, o que aumentará a impermeabilização da superfície, sem alterar o aspecto. Para proporcionar brilho e mais resistência a estas superfícies, deve-se consular os fabricantes de tintas sobre quais Nas barras lisas de cimento (internas e externas) recomenda-se aplicar duas demãos de No concreto aparente deve-se eliminar os eventuais resíduos de substâncias desmoldantes utilizadas para retirar as formas para concreto, com o auxílio de detergentes ou removedores à base de aguarrás. Lixa-se a superfície e em seguida aplica-se silicone, de acordo com as instruções do fabricante, o que aumenta a impermeabilização sem alterar o aspecto. Para que a superfície se torne brilhante e mais resistente, recomenda-se também consultar os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar. Quando se deseja pintar o concreto aparente, deve-se aplicar duas demãos de tinta acrílica. Eventuais reparos precisam se efetuados com nata de cimento ou massa acrílica. principalmente nos casos em que se Em pinturas sobre madeira devem ser observadas as orientações a respeito da preparação da superfície, normalmente aplicando-se duas demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, lembrando-se de que este último é recomendado para superfícies internas. A primeira demão de esmalte pode ser diluída com até 15% de diluente e a segunda, com até 5%. É preciso lixar a superfície levemente entre as demãos. No primeiro envernizamento da madeira normalmente são necessárias três demãos de verniz brilhante ou fosco, sendo que o fosco não é recomendado para superfícies externas. A diluição na primeira demão pode ser de até 20% de diluente, e a segunda e terceira com 5 e 10% respectivamente. Lixar levemente entre as demãos. O reenvernizamento é feito Nas superfícies de ferro, depois de preparadas adequadamente, são aplicadas duas demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, sendo que este último não é recomendado para superfícies externas. A primeira demão deve ser diluída com até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Também deve-se lixar levemente entre as demãos.

10.1.5 - CUIDADOS NA APLIAÇÃO DAS TINTAS Nas superfícies de reboco ocorrem muitos problemas em função de umidade, cura insuficiente e alcalinidade. Estes "inimigos" da pintura podem acarretar inconvenientes A eflorescência manifesta-se pelo aparecimento de manchas esbranquiçadas na superfície pintada. A causa é a umidade, isto é, a tinta foi aplicada sobre o reboco ainda úmido. A secagem se dá pela eliminação da água sob forma de vapor, que arrasta o hidróxido de cálcio do interior para a superfície pintada, onde se deposita, causando a mancha. Para se prevenir este inconveniente, antes de pintar o reboco, deve-se aguardar até que esteja completamente seco e curado, o que demora cerca de 30 dias. Para a correção, se houver apenas eflorescência, sem desagregamento, é suficiente aguardar a secagem total da parede, aplicar uma demão de fundo à base de solvente de grande resistência à alcalinidade e Observa-se, porém, que a umidade sempre acarreta problemas na superfície, que não podem ser resolvidos apenas com a pintura. Primeiro é necessário eliminar a umidade, preparar a superfície e depois, aplicar a tinta. Aqui é tratado apenas, o caso de umidade

proveniente de um reboco que ainda não estava seco, cuja solução é simplesmente aguardar a secagem total da parede. Entretanto é oportuno lembrar que as causas mais comuns de umidade são: vazamento em encanamentos, infiltração de águas pluviais e má impermeabilização de alicerce, sendo que esta última é a mais difícil de ser eliminada. O desagregamento manifesta-se pela destruição ou descascamento da pintura, podendo envolver também o substrato, que se torna pulverulento. A causa deste problema reside no fato de a tinta ter sido aplicada antes que o reboco estivesse curado. A carbonatação (cura) do reboco se dá pelo processo de reação do gás carbônico com óxidos metálicos provenientes do reboco que contém cal. A prevenção, neste caso, é aguardar até que a parede esteja seca e curada, antes de iniciar a pintura. A correção pode ser feita da seguinte forma: raspam-se as partes de agregadas: corrigir as imperfeições profundas do reboco com argamassa; aguardar a secagem e a cura; aplicar uma demão de fundo à base de solventes; e repintar. A saponificação manifesta-se pelo aparecimento de manchas na superfície pintada, provocando o descascamento ou a destruição da película de tinta P.V.A. ou pelo retardamento indefinido da secagem de tintas a base de resinas alquílicas. A superfície apresenta-se, neste A causa da saponificação é a alcalinidade natural do reboco, pela utilização do cimento e cal. Esta alcalinidade, na presença de um certo grau de umidade, reage com a acidez característica de alguns tipos de resina, acarretando os defeitos já mencionados. Para a sua prevenção sempre que se pintar sobre reboco, é necessário que ele esteja seco e curado. Para se evitar possíveis defeitos decorrentes da alcalinidade, recomenda-se aplicar, previamente, uma demão de fundo à base de solvente, de grande resistência à alcalinidade. A correção para tintas do tipo látex é a seguinte: raspar, escovar e lixar toda a superfície, eliminando as partes atacadas e as mal aderidas. Aplicar uma demão de fundo à base de solvente, de grande resistência à alcalinidade. Em seguida, repintar. A correção para tintas à base de resinas alquílicas é feita da seguinte forma: remover totalmente a tinta mediante lavagem com solvente, raspando e lixando, Como é difícil remover este tipo de tinta, em certos casos, costuma-se aquecer a pintura com um maçarico até que ela estoure, raspando-se em seguida, ainda quente (este procedimento é somente aconselhável quando executado por profissionais experientes). Aplicar duas demãos de fundo à base de solventes, de grande O caso de manchas causadas por pingos de chuva ocorre quando se trata de pingos isolados em paredes recém pintadas. Decorrem do fato de estes pingos trazerem à superfície os materiais solúveis. Torna-se oportuno esclarecer que, se cair realmente uma chuva e não apenas pingos isolados, não haverá manchas. A correção é efetuada com a lavagem de toda a As trincas e fissuras, estreitas, rasas e sem continuidade ocorrem por duas razões: a primeira é o tempo insuficiente de hidratação da cal, antes da aplicação do reboco; a segunda é a camada excessivamente espessa de massa fina. A correção é feita desta forma: abrem-se as fissuras com estilete; corrige-se a superfície com massa acrílica (interna e externamente) ou O descascamento ou não aderência é causado por pintura sobre caiação, sem prévia preparação da superfície. A cal não apresenta boa aderência sobre o substrato, constituindo Portanto qualquer tinta aplicada sobre caiação está sujeita a se descascar rapidamente. A causa do descascamento da tinta pode ocorrer também quando, na primeira pintura sobre o reboco, a primeira demão não foi suficientemente diluída e/ou havia excesso de poeira na A prevenção, no primeiro caso, deve ser a não aplicação de tinta diretamente sobre a caiação. No segundo caso, a tinta deve ser diluída de acordo com as instruções do fabricante.

A primeira demão deve ser bem diluída para penetrar na superfície. A correção em ambos os casos deve ser efetuada com a raspagem ou escovagem da superfície até a total remoção das Após estas providências, recomenda-se a correção das imperfeições com massa acrílica (externa e internamente) ou massa corrida (internamente). Aplica-se então uma demão de fundo à base de solvente para melhorar a firmeza da superfície. Em seguida repintar. O aparecimento de bolhas seguida de descascamento em paredes externas geralmente é causado pelo uso indevido da massa corrida, seja pela correção da superfície ou para "pintura", sendo aplicada com rolo, bem diluída, como se fosse tinta. Cabe aqui observar que A correção, no primeiro caso, deve ser feita pela remoção da massa corrida e a aplicação de uma demão de fundo à base de solventes. Em seguida, corrigir as imperfeições com massa acrílica e repintar. No segundo caso, deve-se raspar ou escovar a superfície até a remoção total da "pintura". Depois aplica-se uma demão de fundo à base de solventes, Os mesmos problemas. isto é, bolhas e descascamentos, podem ocorrer na primeira pintura em paredes internas, sobre massa corrida. Isto acontece quando, após o lixamento da massa, a poeira não foi devidamente eliminada da superfície e/ou a tinta não foi adequadamente diluída e/ou a massa corrida utilizada era muito fraca (com pouca resina). Outra hipótese da ocorrência dos mesmos problemas constata-se na repintura, quando a nova tinta aplicada umedece a película da tinta anterior, provocando a sua dilatação. A correção, em todos os casos, deve ser feita com a remoção (raspagem) das partes onde ocorreu o fenômeno. Isto feito, recomenda-se retocar a superfície com massa corrida, A correção de manchas amareladas provocadas por gordura, óleo ou nicotina é feita com a lavagem da superfície por meio de solução de água com 10% de amoníaco ou detergentes que contém amônia. Este procedimento, quando desejável, pode ser substituído pela aplicação de fundo à base de solvente. Se esta aplicação resultar uma película brilhante, Os problemas mais comuns em superfícies de madeira pintadas com tinta de sistemas alquímicos são o retardamento da secagem, manchas, má aderência e trincas. O retardamento indefinido da secagem e/ou manchas são causados pela migração de ácidos orgânicos e/ou resinas naturais características de determinados tipos de madeira. A primeira precaução é evitar tais madeira. Estes casos são raros e de difícil solução. Recomenda-se consultar os fabricantes de tintas sobre cada caso específico. A repintura sobre madeira impregnada com resíduos de soda cáustica (ou similares) utilizada na remoção da pintura anterior é uma segunda causa do problema que pode ser prevenido se, antes da repintura, forem eliminados estes resíduos a partir da lavagem de toda a superfície, com água em abundância. Aguardar a secagem total e repintar. A correção é feita com a remoção total da pintura. Em seguida, lava-se a superfície com água em abundância para que sejam eliminados os resíduos de soda cáustica. Aguarda-se a Trincas e má aderência geralmente ocorrem quando se utiliza massa corrida P.V.A. para corrigir imperfeições de madeira, principalmente em portas. Não se deve utilizar massa A correção, neste caso, é feita com a eliminação da massa corrida, aplicação de uma demão de fundo branco fosco bem diluído, correção das imperfeições com massa a óleo, lixamento e eliminação de pó para, em seguida, repintar.

Tabela 10.1 - Defeitos observados, agentes causadores e possíveis mecanismos de degradação DEFEITOS AGENTES POSSÍVEIS MECANISMOS DE DEGRADAÇÃO Perda de aderência, empola mento, descascame nto água - pode ocorrer pela presença de água sob a película de pintura. A baixa permeabilidade ao vapor de água pode permitir o acúmulo de umidade sob a película, Perda de aderência, empola mento, descascame nto. sais álcais - pode estar associado ao ataque de álcais ou ao surgimento de eflorêscencia pelo carreamento de sais solúveis em água através da parede, que podem surgir Fendilhamento e Fissuras intemperismo - podem ocorrer pela perda da capacidade de flexibilidade da película após a ação da radiação solar Alteração no aspecto partículas em suspensão no ar - a retenção de poeira pela pintura e a conseqüente lavagem pela chuva provoca o surgimento de regiões intemperismo - a alteração na cor e brilho da pintura é o resultado da ação de alguns agentes agressivos tais como radiação ultravioleta, água, sais, etc., de gradando o pigmento e Manchas escuras na superfície fungos - as condições ambientais, umidade e temperatura Normalmente ocorrem tanto no interior quanto no exterior da edificação nas faces com má ventilação e Umidade água - produto inadequado ao fim a que destina.

10.1.6 - CONDIÇÕES AMBIENTAIS DURANTE A APLICAÇÃO Os serviços de pintura devem sempre ser realizados em ambiente com temperaturas variando entre 10ºC e 35ºC, a menos que o fabricante estabeleça outro intervalo de variação para um tipo específico de tinta. As pinturas executadas em superfícies exteriores não devem ser efetuadas quando ocorrer precipitação pluvial, condensação de vapor d'água na superfície da base ou ventos fortes, com o transporte de partículas em suspensão no ar. As pinturas de interiores podem ser efetuadas mesmo quando as condições climáticas impeçam as do exterior, desde que seja obedecida a variações de temperatura, e que não ocorra condensação de vapor de água na base a ser pintada. De preferência, a pintura em

superfícies interiores deve ser realizada em condições climáticas que permitam que portas e Cada demão de tinta subseqüente, somente deverá ser aplicada quando a anterior estiver adequadamente seca, de modo tal que o contato com a película, anteriormente aplicada, não provoque na mesma enrugamentos, descoloramentos, etc... Também devem ser evitados escorrimentos ou salpicos de tinta nas superfícies não destinadas à pintura - vidros, pisos, alvenarias e concretos aparentes, etc...Os salpicos que não puderem ser evitados precisam ser removidos enquanto a tinta ainda estiver fresca, empregando-se removedor adequado. A última demão de tinta deve proporcionar a superfície uma película de pintura uniforme, sem escorrimentos, falhas ou imperfeições. A pintura recém-executada deve ser protegida contra a incidência de poeira ou de água, ou mesmo contra contatos acidentais durante o período de secagem.

10.1.7 - MATERIAL DE TRABALHO Podemos utilizar vários tipos de materiais e equipamentos para se efetuar uma boa pintura. Segue abaixo algumas sugestões: · de madeira:

Figura 10.1 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em madeira

· parede: Figura 10.3 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em paredes

NOTA São praticamente a mesma coisa. Os pincéis tem sempre o corpo e o cabo redondos e às cerdas é dado um formato de acordo com a finalidade de uso. São mais comumente usados As trinchas tem sempre o corpo e o cabo de forma retangular e achatada. São mais usados para pinturas em paredes, madeira ou metal.

São indicados para pintura de grandes superfícies. Proporcionam grande rendimento, sem muito esforço físico. Mais comumente, os rolos são utilizados como segue: - rolos de lã: para aplicação de látex, P.V.A. ou acrílico, em alvenaria. - rolos de espuma lisa: para aplicação de esmalte, verniz ou óleo em madeira ou - rolos de espuma texturizada: aplicação de látex ou tinta texturada em alvenarias.

Tabela 10.2 - Relacionamos abaixo, alguns rendimentos mais comuns em tintas de boa qualidade: TINTAS RENDIMENTO Galão ( 3,6 l ) / DEMÃO Látex P.V.A. 30 m2 Látex Acrílico 30 m2 Massa corrida P.V.A 20 m2 Massa corrida acrílica 20 m2 Tinta à óleo 35 m2 Esmalte sintético 40 m2 Grafite 40 m2 Zarcão 30 m2 Massa à óleo 20 m2 Verniz 35 m2 Epoxy 35 m2 Silicone 30 m2

10.1.9 - RECOMENDAÇÕES GERAIS a - Antes de pintar uma superfície, certifica-se de que a mesma esteja adequadamente preparada e que a tinta a ser aplicada seja compatível com a superfície; b - Não pintar o reboco antes que o mesmo esteja completamente seco e curado; e - Não utilizar produtos látex (P.V.A.) e acrílico) sobre superfícies de madeira ou ferro (exemplos: massa corrida para corrigir imperfeições de portas antes de pintar; f - Não utilizar verniz fosco ou esmalte fosco em superfícies externas. O verniz ou g- Não utilizar massa corrida diluída com água como se fosse uma tinta de fundo.

10.2 - VIDRO O vidro é uma substância inorgânica e amorfa, obtida através do resfriamento de uma massa O vidro não é poroso nem absorvente, é ótimo isolador, possui baixo índice de dilatação e condutividade térmica, suporta pressões de 5.800 a 10.800 kg por cm2. O vidro é composto por: sílica, soda, cálcio, magnésio, alumina, cloreto de sódio, nitrato de sódio, óxido, arsênico, corantes (óxido de cobalto-azul, óxido de ferro-verde, óxido de Podemos utilizar o vidro da seguinte maneira: · vidro plano: janelas, portas, etc....

O vidro colorido, além do aspecto estético, os vidros podem reduzir o consumo energético de um edifício ou residência.

Tabela 10.3 - Classificação dos vidros (ABNT) TIPO ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE Vidro recozido Vidro liso Vidro segurança temperado Vidro float Vidro segurança laminado Vidro impresso Vidro segurança aramado Vidro fosco Vidro termo-absorvente Vidro espelhado Vidro termo-refletor Vidro gravado Vidro composto Vidro esmaltad TRANSPARÊNCIA COLOCAÇÃO Vidro transparente Vidro incolor caixilhos Vidro translúcido Vidro colorido autoportantes Vidro opaco mista.

COLORAÇÃO Figura 10.4 - Exemplo de fixação dos vidros nos caixilhos

10.2.1- VIDRO TEMPERADO Vidro temperado, significa ter um vidro passado por um processo especial de aquecimento (em torno de 650°C.), seguindo de um rápido resfriamento, que o transforma num material extremamente forte, resistente aos choques mecânicos e térmicos, conservando as características de transmissão luminosa, de aparência e de composição química. O vidro temperado tem uma resistência mecânica cerca de quatro vezes superior à do vidro comum. A têmpera gera no interior da chapa um conjunto de esforços de tração e compressão em equilíbrio, que reforçam consideravelmente a resistência mecânica, além de conferir-lhe as características de segurança. A segurança reside no fato de, rompendo-se, apresentar fragmentos de pequenas dimensões e com arestas menos cortantes, com menor risco de acidentes graves.

IMPORTANTE: Depois de acabado, o vidro temperado, não permite novos processamentos, como cortes, furos e recortes. Podem ser feitas opacações leves e desenhos, mas isto reduz sensivelmente a resistência do material.

- PROPRIEDADES: · Tensão de ruptura: vidro comum 400 kgf/cm2 vidro temperado 1470 kgf/cm2

Figura 10.5 - Cargas nos vidros Tabela 10.4 - Resistência ao impacto: Vidro espessura de 6,00 mm Bolas de aço de 225g Bolas de aço de 900g Saco de areia de 500g vidro comum 0,53 m 0,2 m 0,81 m vidro temperado 3,00 m 1,1 m 2,43 m

Figura 10.6 - Impacto nos vidros · Resistência à flambagem: uma peça de 6mm de espessura de 100 x 35 cm suporta uma carga axial de 1000 kg.

Figura 10.7 - Flambagem · Módulo de elasticidade : 700.00 kgf/cm2 · Peso específico : 2,5 kg/m2/mm · Resistência ao choque térmico : resiste a uma diferença de temperatura entre suas faces de até 220°C, enquanto o vidro comum rompe-se a uma diferença de 60°C.

DADOS TÉCNICOS: Tabela 10.5 - Dimensões máximas de fabricação: tipo de vidro espessura mm caixilhos e instalações portas temperado 6 110 x 200 - temperado 8 150 x 260 100 x 220 temperado 10 240 x 320 100 x 220 diáfano 8 110 x 220 100 x 220 diáfano 10 110 x 250 100 x 220 dimensões máximas (cm)

- relações largura/comprimento : 6mm = 1/4 8mm = 1/8 10mm = 1/10 - tolerâncias dimensionais: Em todos os casos, a tolerância é de ? 3 m/m para largura e comprimento.

- furos: O vidro temperado só pode ser furado antes da têmpera Tolerâncias para os diâmetros e localizações dos furos: a) diâmetro mínimo = espessura da chapa b) diâmetro máximo = 1/3 da largura da chapa c) posição dos furos: a distância mínima entre borda do vidro e a borda do furo deve ser 3 vezes a espessura da chapa.

Figura 10.8 - Posição dos furos em vidros temperados TIPOS DE VIDROS: O vidro temperado é oferecido nos seguintes tipos, cores e espessuras: Vidro polido (cristal) - incolor 0,8 e 10 mm verde 6,8 e 10 mm Vidro diáfano - incolor 8 e 10 mm cinza 8 e10 mm Vidro liso - cinza 6,8 e 10 mm bronzes 6,8 e 10 mm

COM CONCRETO ARMADO APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: · Escolher os tipos de materiais ideais para execução de obras utilizando concreto armado; · Especificar corretamente as fôrmas o ecoramento e o contraventamento; · Especificar corretamente a cura e a desforma.

Sabemos, que apesar da grande evolução na tecnologia do concreto, nas obras de pequeno e médio porte não se consegue executar um concreto com todas as suas características, de resistência à compressão, pega, trabalhabilidade, perda ao fogo etc..., o que fará com que as construções sejam prejudicadas quanto a durabilidade, estabilidade, funcionalidade das estruturas em concreto armado, devido sempre a problemas referentes a custos, e também por falta de tecnologia por parte de pequenos construtores. Seriam óbvias as vantagens em economia propiciadas pela utilização de concreto de maior resistência, mas é importante frisar que grandes benefícios poderiam também ser obtidos no que concerne à durabilidade das estruturas, pois concretos mais fortes tem também, em No que se refere aos constituintes da mistura os pontos-chaves são o fator água- cimento, consumo de cimento e resistência. Atenção também deve ser dada às especificações sobre agregados, cimentos, aditivos e cuidado especial é recomendável quanto aos teores de cloretos e sulfatos no concreto.

Vamos abordar de modo prático alguns detalhes para uma boa execução de obras em concreto armado, ficando aqui em ressalva que qualquer problema em obra deverá ser bem estudado para se fornecer uma solução adequada, pois cada uma tem seus aspectos exclusivos e particulares.

- estruturas em contato com sulfatos - pouco recomendável o emprego em estruturas onde sejam necessárias a desforma e o descimbramento rápido

- cimento Portland de alto forno - recomendável para estruturas em meios ácidos ou sujeitas a ataque de sulafatos e/ou ácidos; - possível o emprego com agregados álcali-reativos

- recomendável para concreto massa e para uso com agregados reativos com álcalis; - aplicável a estruturas sujeitas a ataques ácidos fracos ou de sulfatos;

O cimento, ao sair da fábrica acondicionado em sacos de várias folhas de papel impermeável, apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, assim devendo ser Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação e a utilização não é Caso contrário, precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade A principal causa da deterioração do cimento é a umidade que, por ele absorvida, hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante. O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.

isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos Para armazenar cimento é preciso, em primeiro lugar, preservá-lo, tanto quanto possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas, pois o cimento ainda é possível de hidratar-se (Figura 11.1). É que ele nunca se apresenta completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores reduz os vazios, forçando um contato mais intenso entre as partículas do aglomerante e a Portanto para evitar essas duas principais causas de deterioração do cimento é aconselhável: 1º - As pilhas não excederem de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos. 2º - As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.1).

Figura 11.1 - Local para guarda de materiais Os lotes recebidos em épocas diferentes e diversas não podem ser misturados, mas devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua inspeção e seu emprego na ordem cronológica de recebimento. Deve-se tomar cuidados especiais no armazenamento utilizando cimento de marcas, tipos e classes diferentes. O tempo de estocagem máxima de A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um período de produção máxima, sem reabastecimento.

um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição do fator água/cimento, o qual será desnecessário, pois torna-se antieconômico, além de provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu interior, provocando exudação do mesmo.

RECOMENDAÇÕES: Deve-se ao chegar os agregados, verificar a procedência, a quantidade, e o local de armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc.... Quando da aprovação de jazida para fornecer agregados para concreto devemos ter conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises: · reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato); · estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade; · absorsão do material No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução de tais ensaios e análises. Neste caso, deve-se optar pelo uso de material já consagrado no local ou pela adoção de medidas preventivas, em casos específicos (uso de material Para evitarmos a variabilidade dos agregados devemos esclarecer junto aos fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento. Para o armazenamento dos agregados poderemos fazê-lo em baias com tapumes laterais de madeira (Figura11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de diferentes dimensões, deveremos fazer uma inclinação no solo, para que a água escoa no sentido inverso da retirada dos agregados, e colocar uma camada com aproximadamente 10 cm Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo- se o gradiente de umidade, principalmente nas areias e pedriscos, evitando-se constantes Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas, pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.

A resistência mecânica do concreto poderá ser reduzida, se a água utilizada no Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as águas potáveis. Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não potáveis no Se, para o concreto simples, o uso de águas contendo impurezas, dentro de certos limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado, onde a existência de cloretos pode ocasionar corrosão das armaduras, além de manchas e eflorescências superficiais.

11.1.4 - Armaduras Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras. No primeiro caso, esta diminuição é provocada pela formação de uma película não aderente às barras de aço, impedindo o contato com o concreto. No segundo caso de diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a perda de seção da armadura.

RECOMENDAÇÕES: Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas): - Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades; - Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica; - Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência (avaliar a eficiência periodicamente).

Meios mediamente agressivos : - Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.3) de 30 cm de espessura, - Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência.(avaliar a eficiência periodicamente);

Obs.: As barras que foram pintadas com camadas de cimento, para sua utilização na estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas.

Meios pouco agressivos: - Armazenar as barras em travessas de madeira (Figura 11.3) de 20 cm de espessura, apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.

Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência: - limpeza manual com saco de estopa úmido.

Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas Tipos de aço: Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em três grupos: · Aços de dureza natural laminados a quente: utilizados a muito tempo no concreto armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto. · Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.

· Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para concreto protendido. Pode ser encontrado em fios isolados ou formando uma cordoalha.

No Brasil a indicação do aço é feita pelas letras CA (concreto armado) seguida de um número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm2. Segue ainda uma letra maiúscula A ou B, que indica se o aço é de dureza natural ou encruado a frio.

Os mais utilizados são: CA 25 CA 50 A, CA 50 B CA 60 A, CA 60 B OBS.: O comprimento usual das barras é de 11, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua unidade é em milímetros (Tabela 11.1).

Tabela 11.1 - Bitola dos aços em "mm" e respectivos pesos por metro Bitolas em "mm" Kg/m + 10% 5,0 0,154 6,3 0,276 8,0 0,429 10,0 0,616 12,5 1,089 16,0 1,705 20,0 2,464 25,0 4,378

11.2 ? SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja executado fielmente ao projeto e tenha a forma correta, depende da exatidão e rigidez das Geralmente as fôrmas tem a sua execução atribuída aos mestres de obra ou encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e mão-de-obra, fazendo um serviço empírico, as fôrmas podem ficar superdimensionadas ou subdimensionadas. Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de fôrmas, estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.

As fôrmas podem variar cerca de 40% do custo total das estruturas de concreto armado. Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício, concluímos que racionalizar ou otimizar a forma corresponde a 8% do custo de construção.

Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos, que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais atividades e, eventuais atrasos. A forma é reponsável por 60% das horas-homem gastas para execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem.

Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são: a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no c) Devem ser projetadas para serem utilizadas o maior número possível de vezes.

Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a estrutura não seja prejudicada: c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso pode danificar os painéis.

11.2.1 - Materiais e ferramentas De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada - Chapa de madeira compensada resinada - Chapa de madeira compensada plastificada, além dos pregos, barras de ferro redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

a) Tábuas de madeira serrada: Devem ter as seguintes qualidades: - Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável - Não ser excessivamente dura - Baixo custo As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares; sendo as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5 As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.

b) Chapas de madeira compensada: As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, tem dimensões de 2,20 x 1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

As chapas tem acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado revestida, e acabamento plastificado, para utilização em estruturas de concreto armado As chapas compensadas são compostas por diversas lâminas coladas ou por cola "branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao descolamento das lâminas quando submetidas a umidade.

c) Escoramentos : Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além dos escoramentos tubulares metálicos.

Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fraco for os terrenos, de modo que Prever cunhas duplas nos pés de todos os pontaletes para possibilitar uma desforma mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, devem com certeza serem colocados, Nos pontaletes com mais de 3,00m, prever travamentos horizontais e contravontamentos para evitar flambagem.

Cuidado com emendas nos pontaletes !!! Cada pontalete de madeira só poderá ter uma emenda, a qual não pode ser feita no terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre juntas de sarrafos em toda a volta das emendas.

d) Pregos: Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com cabeça será por dois nºs. a x b .(Tabela 11.2) a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a 1/12 da polegada antiga.

Tabela 11.2 - Dimensões dos pregos em "mm" NÚMERO DIMENSÕES EM mm 5X5 1,0 X 11,50 15 X 15 2,4 X 33,90 15 X 18 2,4 X 40,68 15 X 21 2,4 X 47,46 16 X 18 2,7 X 40,68 16 X 21 2,7 X 47,46 16 X 24 2,7 X 54,24 17 X 21 3,0 X 47,46 17 X 24 3,0 X 54,24 17 X 27 3,0 X 61,02 17 X 30 3,0 X 67,80 18 X 24 3,4 X 54,24 18 X 27 3,4 X 61,02 18 X 30 3,4 X 67,80 18 X 36 3,4 X 81,14 19 X 27 3,9 X 61,02 19 X 33 3,9 X 74,53 19 X 39 3,9 X 88,14 Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são: - Fôrmas de tábuas: 18 x 27 19 x36 - Fôrmas de chapas: 15 x 15 18 x 27 - Escoramentos: 19 x 36 18 x 27 O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.

Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol e da chuva. No manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos. Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito para a montagem dos painéis (Figura 11.4).

A mesa de serra deve ter uma altura e todos os sistemas de proteção que permita proceder ao corte de uma seção de uma só vez e as dimensões da mesa de serra devem ser coerentes com as dimensões das peças a serrar, e ainda é de grande importância adotar um disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.5).

Figura 11.5 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas

11.2.2 - Peças utilizadas na execução das fôrmas: São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as mais comuns são: 1 - PAINÉIS: Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes.

2 - TRAVESSAS: Peças de ligações das tábuas ou chapas, dos painéis de vigas, pilares, paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

3 - TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

4 - GUIAS: Peças de suporte dos travessões. Geralmente feitas de caibros ou tábuas trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos.

7 - TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces da viga, destinadas ao apoio dos painéis de lajes e das peças de suporte dos painéis de laje (travessões e guias).

14 - CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.

15 - TALAS: Peças idênticas aos chapuzez, destinadas à ligação e a emenda das peças de escoramento.

17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio 18 - ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das formas de paredes, fundações e vigas.

20 - TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham a flambagem.

21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas. Consiste na ligação das fôrmas entre si.

11.2.3 - Detalhes de utilização: a) - Nos Pilares Os pilares são formados por painéis verticais travados por gravatas. Quando os pilares forem concretados antes das vigas, para garantir o prumo, temos que prever contraventamentos em duas direções perpendiculares entre si (Figuras 11.6 e 11.7) os quais deverão estar bem apoiados no terreno em estacas firmemente batidas ou engastalhos nas bases, lajes etc... Devem ser bem fixados com pregos (18x27 ou 19x36) nas ligações com a fôrma e com os apoios (estacas ou engastalhos).

Em pilares altos, prever contraventamentos em dois ou mais pontos de altura, e nos casos de contraventamentos longos prever travessas com sarrafos para evitar flambagem (Figuras 11.6 e 11.7).

9 10 21 2 Figura 11.6 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares Devemos colocar gravatas com dimensões proporcionais às alturas dos pilares para que Na parte inferior dos pilares, as distância entre as gravatas devem ser máximo de 30 a 40 cm. Não devemos esquecer de deixar na base dos pilares uma janela para a limpeza e lavagem do fundo, bem como deixar janelas intermediárias, a cada 2,0m (Figura 11.7), para concretagem em etapas nos pilares altos. Esta janela tem a função de facilitar a vibração evitando a desagregação do concreto, responsável pela formação de vazios nas peças concretadas"bicheiras".

Tipos de gravatas usuais para o fechamento dos painéis dos pilares: - Tipo 1 = sarrafo simples, de 2,5 x 7,0 ou 10 cm - Tipo 2 = dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10 cm - Tipo 3 = caibro com dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10,0 cm

Figura 11.8 - Tipos de gravatas utilizadas em pilares (Cardão.1969)

Além das gravatas podemos reforçar as formas dos pilares com arame recozido nº12 ou nº 10 (seção 2), ou ainda com espaguetes, tensores, que podem ser introduzidas dentro de tubos plásticos para serem reaproveitados ( seção 3) (Figura 11.9).

(1) (2) (3)

Tensores Espaguetes Figura 11.10 - Modelos de tensores e espaguetes utilizados em fôrmas

b)-Nas vigas e lajes As fôrmas das vigas são constituídas por painéis de fundo e painéis das faces firmemente travadas por gravata, mãos-francesas e sarrafos de pressão. Devemos certificar se as formas tem as amarrações, escoramentos e contraventamentos suficientes para não sofrerem deslocamentos ou deformações durante o lançamento do concreto. E verificarmos se as distâncias entre eixos (para o sistema convencional) são as seguintes: - para as gravatas : 0,50, 0,60 a 0,80m - para caibros horizontais das lajes : 0,50 m - entre mestras ou até apoio nas vigas : 1,00 a 1,20m - entre pontaletes das vigas e mestras das lajes : 1,00m

Nas formas laterais das vigas, que não são travadas pelos painéis de laje, não é suficiente a colocação de gravatas ancoradas através do espaço interior das fôrmas com arame grosso (arame recozido nº 10), espaguetes ou tensores , principalmente nas vigas altas, é necessário prever também um bom escoramento lateral com as mãos francesas entre a parte superior da gravata e a travessa de apoio (Figura 11.11) ou contra o piso ou terreno, evitando as "barrigas" ou superfícies tortas.

Na base da forma e sobre as guias é importante pregar um sarrafo denominado ?sarrafo de pressão?, para evitar a abertura da forma (Figura 11.11).

Sarrafo de pressão Figura 11.11 - Detalhe de uma fôrma de viga

Outros tipos de fôrmas e escoramentos de vigas: Figura 11.12 - Detalhe de fôrma de vigas de pequena dimensão (Cardão, 1969)

Figura 11.13 - Detalhe da Fôrma das vigas sem sarrafo de pressão

Figura 11.15a - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

Figura 11.15b - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

11.2.4 - Juntas das Fôrmas As juntas das fôrmas devem ser fechadas para evitar o vazamento da nata de cimento que pode causar rebarbas ou vazios na superfície do concreto. Pode ser utilizado mata-juntas, Devemos evitar o fechamento das juntas com papel de sacos de cimento ou de jornais, o que não é muito eficiente. Isso pode ocorrer principalmente em pequenas obras.

Figura 11.16 - Fechamento das juntas de fôrma utilizando mata-juntas e fita adesiva

Recomendações: - Fazer o fechamento das juntas pouco antes da concretagem - Colocar as tábuas das formas com o lado do cerne voltado para dentro (Figura 11.17), para evitar que as juntas se abram.

Figura 11.17 - Detalhe da fôrma utilizando tábuas 11.2.5 - Sistema de forma leve São sistemas em que se utiliza mão-de-obra manual, ou seja, não necessitando do emprego de equipamentos para o içamento das peças. São encontradas de tres maneiras: a) Madeira : o escoramento das vigas são executadas em madeira por sistema chamados de garfos ou H de viga, e as lajes formadas por escoras, longarinas e transversinas de madeira (Figura 11.18).

Figura 11.19 - Escoramento metálico c) Industrializado metálico: São aqueles sistemas em que praticamente se utilizam elementos metálicos para fôrma e escoramento. compostos por painéis leves constituídos, geralmente, por uma estrutura de alumínio e compensado, forrando o painel. As fôrmas metálicas chegam a Ter um peso próprio de aproximadamente 0,13kN/m2, consistindo como bastante leves.

11.2.6 - Sistema médio de fôrmas São sistemas que se utilizam equipamentos para o içamento dos painéis com a Esses painéis são estruturados e a forma pesa em média de 0,6 a 1,00 kN/m2. São utilizados compensados e vigas metálicas em aço ou alumínio Os painéis estruturados tem grandes aplicações em obras-de-arte, barragens, reservatórios, paredes e núcleos de edificações.

São sistemas nos quais que se utilizam gruas para o içamento da fôrma. Consiste essa modalidade de escoramento na utilização da chamada mesa voadora, que é uma estrutura metálica forrada por compensado sobre vigas mistas em alumínio ou aço.

Essa estrutura fica apoiada sobre escoras ou treliças metálicas sob roldanas para a locomoção do sistema,para que, após a desforma, todo o conjunto seja levado à lateral da edificação e transportado por meio de grua para os pavimentos ou área de trabalho superiores ou próximos. As mesas voadoras pesam em média de 0,4 a 0,8 kN/m2. As principais aplicações desses sistemas são os muros, paredes, galerias e principalmente lajes.

11.2.8 - Sistema trepante e auto-trepante São sistemas que com carro e cursor variável permitem deslocar a fôrma para frente e para trás na plataforma de trabalho, sem grua. Podem ser empregados em estruturas com mais de 100m de altura, sendo as fôrmas elevadas por comando hidráulicos.

Figura 11.20 - Fôrma deslizante 11.2.9 - Sistema de fôrmas deslizante São sistemas de fôrmas que deslizam verticalmente impulsionadas por macacos hidráulicos com aproximadamente 1,2 ton. de capacidade, sendo que a plataforma de trabalho

dos operários sobe junto com a fôrma, o processo exige concretagem contínua. São de pequena altura, e apoiadas por barras de aço presas nas paredes de concreto (Figura 11.20). Esse sistema se aplica especialmente às obras verticais de reservatórios elevados, silos verticais, núcleos de prédios, poços de elevador e escadas, revestimentos de poços, grandes pilares, chaminés cilíndricas e torres para telecomunicações.

11.3 - RECOMENDAÇÕES QUANTO AO MANUSEIO E COLOCAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO 1.3.1 - Dobramento das barras Em algumas obras encontramos casos de quebra de barras de aço, quando do seu dobramento através de ferramentas manuais, este fato é observado na maioria das vezes em obras onde existe grande variabilidade de bitolas, para as quais, operários menos experientes não atentam para a necessidade de substituir o diâmetro do pino de dobramento, pois, para algumas bitolas eles são finos levando a barra, a sofrerem um ensaio extremamente rigoroso de A recomendação para estes casos, que os diâmetros dos pinos sejam os mais próximos Caso as barras continuem quebrando, recomendamos que sejam feitos ensaios de caracterização do lote.

Tabela 11.3 - Diâmetros de dobramento - Valores mínimos de db (Ganchos, dobras) BITOLAS POL mm 3/16" 5 4 5 6 1/4" 6,3 4 5 6 5/16" 8 4 5 6 3/8" 10 4 5 6 1/2" 12,5 4 5 6 5/8" 16 4 5 6 3/4" 20 5 8 1" 25 5 8 11/4" 32 5 8 CA 25 CA 50 CA 60

11.3.2 - Barras de espera de pilares O que acontece com as barras de espera, são quanto ao seu posicionamento pois acontece em obras em que as esperas dos pilares não coincidem com sua localização em planta.

Para que isso ocorra, as causas podem ser diversas, tais como: - movimentação das barras durante a concretagem - descuidos na locação dos pilares, etc.

Para evitar esse problema, recomendamos como principal a fiscalização das ferragens. Para melhorar a rigidez da armadura impedindo o seu deslocamento, recomendamos que se execute um quadro de madeira para servir de apoio às barras de espera e que o mesmo seja fixado no restante da armadura (Figura 11.21).

Caso as recomendações citadas não forem obedecidas, deixando as barras de espera fora de posição após a concretagem, não deve ser permitido que as mesmas sejam dobrados para alcançar sua posição (engarrafamento das armaduras), devendo nestes casos consultar o projetista.

Figura 11.21 - Quadro de madeira para servir de suporte às barras de espera dos pilares

As esperas de pilares (arranques) tem o comprimento mínimo dado por Norma NBR 6118/1980 (Tabela 11.4), o que deve ser respeitado, salvo recomendações do calculista.

Tabela 11.4 - Comprimentos básicos para as esperas de acordo com o fck do concreto (Fusco,1994) Fck (Mpa) CA-50A - Barra estriada Boa aderência Má aderência 15 40 56 20 32 45 25 28 40 30 24 34 35 22 31 40 20 28 11.3.3 - Armação de Fundação As fundações das estruturas podem ser expostas a agentes agressivos presentes nas águas e/ou solos de contato. Merecem menção dentre tais agentes agressivos: · Íons sulfatos, freqüentemente presentes em solos e águas subterrâneas; a ação dos sulfatos, quando presentes em solução produz, ao reagir com o hidróxido de cálcio e com o aluminato tricálcico hidratado, o gesso e o sulfo-aluminato de cálcio, que tem volumne consideravelmente maior do que os compostos iniciais, levando a expansão e desagregação do concreto;

· Líquidos que possam lixiviar o cimento; a lixiviação significa a extração ou dissolução dos compostos hidratados da pasta de cimento Todas as vigas baldrames, e principalmente os blocos de estacas, sapatas, não devem, Porque as armaduras poderão ficar descobertas pelo concreto o que ocasionará a Para que isso não ocorra recomendamos que seja colocado no fundo das valas uma camada de concreto magro (lastro de concreto não estrutural). A pedra britada, poderia ser utilizada como lastro, mas os vazios formados pela elevada granulometria faz com que a pasta de cimento escoe formando vazios no concreto ?bicheiras?, podendo deixar as armaduras expostas.

Figura 11.23 - Lastro de britas sob os blocos de estacas 11.3.4 - Emendas As emendas de barras por transpasses devem ser feitas rigorosamente de acordo com as recomendações do projetista. Quando não houver indicações, as emendas devem ser feitas na zona de menor esforço de tração, alternadas em diversos locais de uma seção (NBR 6118/1980), em várias - barras, se necessário, mas nunca em mais barras do que a metade. Em qualquer caso o comprimento da emenda mínima deve ser ?15 ou ?20cm. As emendas com luvas são excelentes. Emendas soldadas de aço CA-50 podem ser feitas com solda especial.

11.3.5 - Afastamento mínimo das barras Como o concreto deve envolver toda a armadura e que não se apresente falhas de concretagem, é necessário que haja um mínimo de afastamento entre as barras. Admite-se que entre as barras tanto na vertical como na horizontal pelo menos 2cm e não menos do que o Cuidado com o congestionamento formado pelas armaduras das vigas com as dos pilares, a fim de facilitar o lançamento do concreto.

11.4 - COMO SE PREPARA UM BOM CONCRETO Faremos aqui algumas recomendações sobre o preparo do concreto, com o objetivo de garantir sua homogeneidade, durabilidade e qualidade.

11.4.1 - Concreto preparado manualmente Devemos evitar este tipo de preparo, pois a mistura das diversas massadas, não ficam com a mesma homogeniedade. O concreto preparado manualmente é aceitável para pequenas

obras e deve ser preparado com bastante critério seguindo no mínimo as recomendações abaixo: · Deve-se dosar os materiais através de caixas com dimensões pré determinadas, ou com latas de 18 litros, e excesso de areia ou pedra no enchimento das mesmas deve ser retirado com uma régua;

· A mistura dos materiais deve ser realizada sobre uma plataforma, de madeira ou cimento, limpa e impermeável (preferencialmente em "caixotes") (Figura 11.24);

· Espalha-se a areia formando uma camada de 10 à 15cm, sobre essa camada esvazia-se o saco de cimento, espalhando-o de modo a cobrir a areia e depois realiza-se a primeira mistura, com pá ou enxada até que a mistura fique homogênia (Figura 11.24);

· Depois de bem misturados, junta-se a quantidade estabelecida de pedra britada, misturando os três materiais (Figura 11.25);

· A seguir faz-se um buraco no meio da mistura e adiciona-se a água, pouco a pouco, tomando-se o cuidado para que não escorra para fora da mistura, caso a misturs for realizada sobre superfície impermeável sem proteção lateral "caixotes" (Figura 11.26).

Para regular a quantidade de água e evitar excesso, que é prejudicial, é conveniente observar a consistência da massa, da seguinte maneira: · Se a plainada com a pá, a superfície deve ficar úmida, sem perder água. · Se espremido com a mão um punhado de massa, a forma da espremedura deve permanecer.

Figura 11.24 - Mistura da areia e do cimento sobre superfície impermeável

Figura 11.25 - Adição das britas Figura 11.26 - Colocação da água

11.4.2 - Concreto preparado em betoneira Recomenda-se o mesmo cuidado no enchimento das caixas ou latas, medidas de areia e pedra do item 11.4.1.

Os materiais devem ser colocados no misturador na seguinte ordem: · É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, parte da água, e em seguida do agregado · É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois havendo água e pedra, haverá uma boa distribuição de água para cada partícula de cimento, haverá ainda uma moagem dos · Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já · Colocar o restante da água gradativamente até atingir a consistência ideal.

O tempo de mistura deve ser contado a partir do primeiro momento em que todos os Podemos estabelecer os tempos mínimos com relação ao diâmetro "d" da caçamba do misturador, em metros (Tabela 11.5).

Tabela 11.5 - Tempos mínimos de mistura de acordo com o diâmetro e tipo de betoneira TEMPOS MÍNIMOS DE MISTURA Misturador tipo Eixo Vertical Eixo Horizontal Eixo inclinado Tempo mínimo de mistura (seg.) 30 d 90 d 120 d

Figura 11.27 - Seqüência da mistura em betoneira OBS: Os materiais devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de tempo possível. Após colocados os materiais, deixe misturar no mínimo por 3 min.

Se o concreto ficar mole, adicione a areia e a pedra aos poucos, até atingir a Se ficar seco, coloque mais cimento e água, na proporção de 5 partes de cimento por 3 de água.

OBS : - Nunca adicione somente água, pois isso diminui a resistência do concreto. - Devemos sempre colocar um operário de confiança para operar a betoneira, pois é ele que controla o lançamento dos materiais.

Para a utilização dos concretos dosados em central, o que devemos saber é programar e receber o concreto.

a) - Programação do concreto: devemos conhecer alguns dados, tais como: · localização correta da obra · o volume necessário · a resistência característica do concreto a compressão (fck) ou o consumo de · a dimensão do agregado graúdo · o abatimento adequado (slump test), Tabela 11.6

Tabela 11.6 - Limite de abatimento (Slump-Test) para diversos tipos de concreto Tipo de Construção Consistência (Trabalhabilidade) Valores de abatimento em ? mm - Tipo de execução de concreto: Regular ou razoável Agregados em volume Sem ou com controle tecnológico Rigoroso Agregados em peso Vibração sem com com Fundações e muros não armados Firme 20 40 20 60 10 50 Fundações e muros armados Firme até plástico 30 80 30 70 20 60 Estruturas comuns Plástico 60 80 50 70 40 60 Peças esbeltas ou com excesso de armadura Mole até Plástico 80 110 70 90 60 80 Concreto aparente Plástico até mole 70 100 60 80 50 70 Concreto bombeado ? até 40m Mais de 40m Mole ----- ----- 80 100 70 90 Muito mole ----- ----- 90 130 80 100 Elementos pré fabricados Plástico até firme 30 100 30 80 20 70 Lastros-pisos Firme até plástico 60 80 50 70 30 40 Pavimentação Firme ----- ----- 20 50 10 30 Blocos maciços(concr. Socado) Muito firme ----- ----- 10 30 0 20

A programação deve ser feita com antecedência e deve incluir o volume por caminhão a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões.

b) - Recebimento: antes de descarregar, deve-se verificar: · o volume do concreto pedido · aditivo se utilizado Se tudo estiver correto, só nos resta verificar , o abatimento (slump test) para avaliar a quantidade de água existente no concreto. Para isso devemos executá-lo como segue:

· coletar a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m3 de concreto ou 30 · coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e preencha em 3 camadas iguais · adense a camada junto a base e no adensamento das camadas restantes, a haste deve · retirar o cone e com a haste sobre o cone invertido meça a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto.

11.4.4 - Aplicação do concreto em estruturas Na aplicação do concreto devemos efetuar o adensamento de modo a torná-lo o mais O método mais utilizado para o adensamento do concreto é por meio de vibrador de imersão, para isso devemos ter alguns cuidados: · aplicar sempre o vibrador na vertical · vibrar o maior número possível de pontos · o comprimento da agulha do vibrador deve ser maior que a camada a ser · não vibrar a armadura · não imergir o vibrador a menos de 10 ou 15 cm da parede da fôrma · mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante.

Figura 11.28 - Aplicação do vibrador na vertical Porém antes da aplicação do concreto nas estruturas devemos ter alguns cuidados: · a altura da camada de concretagem deve ser inferior a 50 cm, facilitando assim a · e alguns cuidados nos pilares, vigas, lajes como segue:

a) Nos pilares Verificar o seu prumo, e fazer com que a fôrma fique travada nos "engastalhos", e Engravatar a fôrma a cada aproximadamente 50 cm, e em casos de pilares altos a 2,00m fazer uma abertura "janela" para o lançamento do concreto, evitando com isso a queda do concreto de uma altura fazendo com que os agregados graúdos permaneçam no pé do pilar formando ninhos de pedra a vulgarmente chamado "bicheira".

Podemos ainda fazer uma outra abertura no pé do pilar para, antes da concretagem, O concreto deverá ser vibrado com vibrador específico para tal, e não a "marteladas" Fazer um "cachimbo" nas janelas para facilitar a concretagem (Figura 11.29).

engastalho Figura 11.29 - Cachimbo para facilitar a concretagem b) - Nas vigas

Deverá ser feito formas, contraventadas a cada 50cm, através de gavatas, mãos- francesas etc., par evitar, no momento de vibração, a sua abertura e vazamento da pasta de Limpar as fôrmas e molhá-las antes de concretar As vigas deverão ser concretadas de uma só vez, caso não haja possibilidade, fazer as As emendas de concretagem devem ser feitas de acordo com a orientação do Engenheiro calculista. Caso contrário, a emenda deve ser feita a 1/4 do apoio, onde geralmente os esforços sÃo menores. Devemos evitar as emendas nos apoios e no centro dos vãos, pois ao momentos negativos e positivos, respectivamente, são máximos.

Figura 11.30 - Emendas de concretagem em vigas realizada à 450

Quando uma concretagem for interrompida por mais de três horas a sua retomada só poderá ser feita 72 horas - após a interrupção; este cuidado é necessário para evitar que a vibração do concreto novo, transmitida pela armadura, prejudique o concreto em início de endurecimento. A superfície deve ser limpa, isenta de partículas soltas, e para maior garantia de aderência do concreto novo com o velho devemos: 1º retirar com ponteiro as partícula soltas 2º molhar bem a superfície e aplicar 3º ou uma pasta de cimento ou um adesivo estrutural para preencher os vazios e 4º o reinicio da concretagem deve ser feito preferêncialmente pelo sentido oposto.

c) - Nas Lajes Após a armação, devemos fazer a limpeza das pontas de arame utilizadas na fixação das barras, através de imã, fazer a limpeza e umedecimento das formas antes de concretagem,

evitando que a mesma absorva água do concreto. O umedecimento nas fôrmas de laje maciça Garantir que a armadura negativa fique posicionada na face superior, com a utilização dos chamados "Caranguejos." (Figura 11.31)

Figura 11.31 - Detalhe da colocação de caranguejos no posicionamento das armaduras das lajes

Recomendamos o uso de guias de nivelamento e não de pilaretes de madeira para nivelarmos a superfície das lajes.(Figura 11.32)

Figura 11.32 - Detalhe das guias de nivelamento Recomendamos ainda que as passarelas, para movimentação de pessoal no transporte de concreto, seja feita móveis e apoiadas diretamente sobre as formas, independentes da armadura (Figura 11.33). Desta forma evitaremos a vibração excessiva das armaduras com eventual risco de aderência na parte de concreto já parcialmente endurecido, e a deslocação das mesmas principalmente as armaduras negativas.

Figura 11.33 - Passarela para concretagem 11.4.5 - Cobrimento da armadura

Ao ar livre 2,5cm Demais casos Para concreto em contato com o solo 3,0cm Para concreto em meio fortemente agressivo 4,0cm para tal podemos empregar: · pastilhas (espaçadores): plásticas ou de argamassa, que além de mais econômicas, aderem melhor ao concreto e podem ser facilmente obtidas na obra, com o auxílio de formas de madeira, isopor (caixa de ovos), (para fazer gelo), metálica etc... · cordões de argamassa.

Figura 11.35 - Pastilhas plásticas 11.4.6 - Cura A cura é um processo mediante o qual mantém-se um teor de umidade satisfatório, evitando a evaporação da água da mistura, garantindo ainda, uma temperatura favorável ao A cura é essencial para a obtenção de um concreto de boa qualidade. A resistência potencial, bem como a durabilidade do concreto, somente serão desenvolvidas totalmente, se a cura for realizada adequadamente.

Existem dois sistemas básicos para obtenção da perfeita hidratação do cimento: 1 ? Criar um ambiente úmido quer por meio de aplicação contínua e/ou freqüente de água por meio de alagamento, molhagem, vapor d'água ou materiais de recobrimento saturados de água, como mantas de algodão ou juta, terra, areia, serragem, palha, etc.

OBS.: Deve-se ter cuidados para que os materiais utilizados não sequem e absorvam a água do concreto.

2 ? Prevenir a perda d'água de amassamento do concreto através do emprego de materiais selantes, como folhas de papel ou plástico impermeabilizantes, ou por aplicação de compostos líquidos para formação de membranas.

a) Tempo de Cura Para definir o prazo de cura, motivo de constante preocupação de engenheiros e construtores nacionais, é necessário considerar dois aspectos fundamentais: Para concretos com resistência da ordem de 15Mpa devemos curar o concreto num período de 2 a dez dias, de acordo com a relação a/c utilizada e o tipo de cimento, conforme mostra a Tabela 11.8:

Tabela 11.8 - Número de dias para cura de acordo com a relação a/c e do tipo de cimento a/c Cimento 0,35 0,55 0,65 0,70 CPI e II 32 2 3 7 10 CPIV ? POZ 32 2 3 7 10 CPIII ? AF ? 32 2 5 7 10 CPI e II ? 40 2 3 5 5 CPV ? ARI 2 3 5 5

Há, também, outros aspectos importantes na determinação do tempo total de cura e não podem deixar de ser mencionados, uma vez que, de alguma forma, atuam sobre a cinética da reação de hidratação do cimento : - geometria das peças, que pode ser definida pela relação, área de exposição/volume da Em certas condições, haverá necessidade de concretos mais compactos (menos porosos), exigindo um prolongamento do período em que serão necessárias as operações de cura. Nessas condições haverá necessidade de considerar também a variável agressividade do meio ambiente.

O maior dano causado ao concreto pela falta da cura não será uma redução nas resistências à compressão, pelo menos nas peças espessas, que retêm mais água e garantem o grau de umidade necessário para hidratar o cimento. A falta de uma cura adequada age principalmente contra a durabilidade das estruturas, a qual é inicialmente controlada pelas propriedades das camadas superficiais desse concreto. Secagens prematuras resultam em camadas superficiais porosas com baixa resistência ao ataque de agentes agressivos. Ironicamente, as obras mais carentes de uma cura criteriosa ? pequenas estruturas, com concreto de relação a/c elevada ? são as que menos cuidados recebem, especialmente componentes estruturais, como pilares e vigas. Além disso, é prática usual nos canteiros de obras cuidar da cura somente na parte superior das lajes.

Quando os cimentos não forem de alta resistência inicial ou não for colocado aditivos que acelerem o endurecimento e a temperatura local for adequada, a retirada das fôrmas e do escoramento não deverá ser feito antes dos seguintes prazos: · faces laterais 3 dias · retirada de algumas escoras 7 dias · faces inferiores, deixando-se algumas escoras bem encunhadas 14 dias · desforma total, exceto as do item abaixo 21 dias · vigas e arcos com vão maior do que 10 m 28 dias A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado, evitando-se desformas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.

11.4.8 - Consertos de falhas Devemos proibir, nas obras, que após a desforma de qualquer elemento da estrutura de concreto armado sejam fechadas falhas (bicheiras) do concreto, para esconder eventuais Para os concertos nas falhas simples devemos assim proceder: · remover o concreto solto, picotar e limpar bem o lugar a ser reparado. · limpar bem as barras das armaduras descoberta removendo toda a ferrugem. · aplicar um adesivo a base de epóxi na superfície de contato do concreto e das · preenchimento do vazio, com concreto forte, sendo aconselhável aplicar aditivo inibidor de retração (expansor).

Figura 11.36 - Método mais comum de consertos de falhas 11.4.9 - O que devemos verificar antes da concretagem - Plano de Concretagem

Antes da concretagem devemos verificar um conjunto de medidas a serem tomadas antes do lançamento do concreto objetivando a qualidade da peça a ser concretada, que são: a) Fôrma e Escoramento · Capacidade de suporte da fôrma relativo a deformações provocadas pelo peso próprio ou · Tratamento da superfície de contato.

b) Armadura · Cobrimento das armaduras (pastilhas, espaçadores) · Limpeza c) Lançamento · Programar antecipadamente o volume de concreto, início e intervalos das cargas; · Dimensionar a equipe envolvida no lançamento, adensamento e cura do concreto; · Prever interrupções nos pontos de descontinuidade (juntas, encontros de pilares, paredes · Especificar a forma de lançamento (convencional, bomba estacionária, autobomba com · Providenciar equipamentos e dispositivos (carrinhos, jericas, guincho, guindaste, caçamba); · Providenciar ferramentas diversas (enxada, pás, desempenadeiras, ponteiros, etc..) · Durante o lançamento devemos evitar o acúmulo de concreto em determinados pontos da fôrma, lançar o mais próximo da sua posição final, evitar a segregação e o acúmulo de água na superfície do concreto, lançar em camadas horizontais de 15 a 30cm, a partir da extremidade para o centro das fôrmas, lançar nova camada antes do início de pega da · No caso de lançamento convencional verificar: o intervalo compatível de entrega do concreto, limitar o transporte a 60m, preparar rampas e caminhos de acesso, iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto; · No caso de lançamento por bombas verificar: altura de lançamento, prever local de acesso e de posicionamento para os caminhões e bomba.

d) Adensamento · Providenciar, vibradores de imersão (agulha), vibradores de superfície (réguas vibratórias), · O vibrador de imersão deve penetrar cerca de 5,0cm da camada inferior;

· Evitar o adensamento a menos de 10cm da parede da fôrma devido a formação de bolhas de ar e perda de argamassa;

e) Cura · Iniciar a cura tão logo a superfície concretada tenha resistência à ação da água; · A cura deve ser contínua;

ANOTAÇÕES Noções de segurança: - Para evitar quedas de pessoas em aberturas, beirada das lajes, escorregões ocasionados pela desforma, emprego de escadas inadequadas devemos: proteger as beiradas das lajes, poços, com guarda-corpos de madeira, metal ou telados. As escadas devem ser dimensionadas em função do fluxo de trabalhadores, ser fixadas nos pisos inferiores e superiores.

- Para evitar quedas de materiais e objetos, devemos evitar o empilhamento e armazenamento próximo a beiradas de laje. Madeira de desforma e estroncas devem ser armazenadas no centro do pavimento.

- O içamento de materiais só deve ser feito por pessoal qualificado - Para o transporte, corte, dobra e manipulação de armações de aço devem ser utilizados os equipamentos de proteção individual obrigatórios (capacete, óculos de segurança contra impactos, avental, luva e mangote de raspa, protetor auricular, calçado, cinturão de segurança tipo pára-quedista e trava-quedas).

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: 12.1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS, NORMAS E TERMINOLOGIA As escadas servem para unir, por degraus sucessivos, os diferentes níveis de uma construção. Para isso deveremos seguir algumas normas: a) A proporção cômoda entre o plano horizontal e o plano vertical dos degraus é definida pela expressão: 0,63 £ 2e + p £ 0.64m p = plano horizontal, largura ou piso.

As alturas máximas e larguras mínimas admitidas são: 1º - Quando de uso privativo: a) altura máxima 0.19 m b) largura mínima 0.25 m 2º - Quando de uso comum ou coletivo: a) altura máxima 0.18 m b) largura mínima 0.27 m Os pisos dos degraus poderão apresentar saliências até de 0,02m, que não será computada na dimensão mínima exigida (Figura 12.1).

ou 55cm da borda interior (Figura 12.2). Esta é a distância a que circula uma pessoa que com a mão se apoia no corrimão lateral e é a que se conserva nas curvas.

Sobre a linha de planos horizontais tomam-se exatamente os valores da largura do degrau, O conjunto dos degraus compreendidos entre dois níveis, ou entre dois patamares chama-se lanço ou lance.

Um lance não deve ter mais de que 16 degraus ou ainda não exceder a 2,90 m de altura a vencer. Se o número exceder aos valores será preciso intercalar um descanso intermediário (patamar). A largura deste deverá ser no mínimo três pisos (plano horizontal), nunca inferior à largura da escada. Em cada piso a escada desemboca em um descanso que se chama patamar ou descanso de chegada.

Figura 12.2 - Posição da linha do plano horizontal As portas que abrem sobre o patamar não devem ocupar a superfície útil do mesmo. As escadas ainda deverão ser dispostas, de tal forma que assegurem a passagem com altura livre igual ou superior a 2,00 m.

Figura 12.3 - Altura livre mínima de passagem b) A largura da escada de uso comum ou coletivo, ou a soma das larguras, no caso de mais de uma, deverá ser suficiente para proporcionar o escoamento do nº de pessoas que dela dependem no sentido da saída. Para determinação desse número toma-se- á a lotação do andar que apresente maior população mais a metade de lotação do andar vizinho, inverso a saída.

O cálculo da lotação dos edíficios poderá ser feito em função da área bruta do andar por pessoa, descontando os recintos sem permanência humana.

nos - apartamentos - A = 2 área.bruta.do. pavimto nº.de.unidades.do. pavimento

- Locais de reuniões (pessoas em pé) - Locais de reuniões (com assentos corridos) - Locais de reuniões (com assentos unitário) - Lojas, terminais, salas de aulas - Laboratórios de escolas - Escritórios, oficinas - Depósitos, indústrias - Hotéis, hospitais, etc.

= 0,3 m2 / pessoa = 0,8 m2 / pessoa = 1,5 m2 / pessoa = 3,0 m2 / pessoa = 4,0 m2 / pessoa = 9,0 m2 / pessoa = 10,0 m2 / pessoa = 15,0 m2 / pessoa

Consideramos a "unidade de saída" aquela largura igual a 0,60m, que é a mínima em condições normais, permitindo o escoamento de 45 pesssoas da população calculada do edifício, Com os dados apresentados fica mais fácil adotarmos uma largura de escada satisfatória, mas nunca inferior ao que segue:.

A largura mínima das escadas de uso privativo será de 0,90 quando no caso especial de acesso giraus, adegas e similares 0,60 m, e a de uso coletivo será: · de 1,50m nas edificações para hospitais, clínicas e similares, locais de reuniões · de 1,20 m para as demais edificações.

Em casos de escadas de uso comum, a capacidade dos elevadores e escadas rolantes não será levada em conta para efeito do cálculo do escoamento da população de edifício. A largura máxima permitida para uma escada será de 3,00m.

Figura 12.4 - Exemplo de ocupação (fila) de uma escada As escadas em curva só são permitidas quando excepcionalmente justificáveis, desde que a curvatura externa tenha raio de 6,00 metros, no mínimo, e os degraus tenham largura mínima de 0,28m, medida na linha do plano horizontal, desenvolvida a distância de 1,00m.

As escadas de uso comum ou coletivo terão obrigatoriamente: · Corrimãos de ambos os lados, obedecidos os requisitos seguintes: a) Altura constante, situada entre 0,75 m e 0,85 m, acima do nível da borda do piso dos d) Largura máxima de 6 cm OBS: - Se a soma da largura e do afastamento do corrimão não ultrapassar 10 cm, a medida da largura da escada não precisa ser alterada, garantindo o escomento.

A altura do guarda corpo exigida é entre 90 a 120cm, sendo recomendado 110cm, que nestes casos devemos acrescentar o corrimão.

Quando a largura da escada for superior a 1,80 m , deverá ser instalado também corrimão intermediário.

Se dá o nome de CAIXA ao espaço ou local em cujo interior se acha a escada. A forma da caixa e da escada é citada pelas condições locais de altura e espaço, que podem ser por exemplo (Figura 12.5):

Figura 12.5 - Exemplo de caixa de escada (G.Baud, 1976) As escadas deverão ter a inclinação sempre constante em um mesmo lance. O valor do plano horizontal e da altura (plano vertical) não devem variar jamais de um patamar a outro (Figura 12.6), contudo é aceitável uma exceção quando se trata de degraus de saída, este pode ter um plano horizontal de 2 à 5 mm superior aos dos outros degraus.

Portanto devemos tomar a cautela no instante do cálculo da escada, no seu desenho e marcação na obra, para que não haja a mudança de inclinação, fazendo com isso o seu perfeito desenvolvimento.

Mudança de Inclinação Inclinação comuns das escadas Figura 12.6 - Inclinação das escadas (G.Baud, 1976)

Na realidade uma escada não se calcula com máquina de calcular e sim, com um "compasso", que, ao invés de traçar círculos, divide suas alturas e larguras estabelecendo o seu desenvolvimento No entanto sabemos que um degrau com 14 centímetros de altura é fácil de subir e que depois dos 18, torna-se muito cansativo, portanto para base de cálculo poderemos adotar um espelho entre 14 a 18cm. A sua largura deve ser suficiente para receber, se possível no centro da linha do plano horizontal ou de piso, um pé inteiro, sem que o mesmo esbarre no espelho (Figura 12.7), com isso podemos estabelecer um limite de um mínimo de 25 cm e um máximo de 35 cm.

Figura 12.7 - Dimensões dos pisos e espelhos para calculo de escada

Para se calcular uma escada devemos: 1º - Medir com precisão a distância entre o piso e o nível a ser atingido, isto é, do piso inferior ao piso superior, e dividi-la por uma altura entre 14 a 18 cm, até obter um número exato de degraus.

2º - Calcular o desenvolvimento das escadas: que é elemento útil para fixação das dimensões da caixa, quando ainda não está definida, e quando já se tem, verificar se a escada encaixa-se no vão existente.

O desenvolvimento é obtido com facilidade uma vez conhecido o comprimento dos lances, visto já ter calculado a largura dos pisos, e o comprimento dos patamares.

Assim para calcularmos o comprimento do lance faremos: C = ( N - 1) p+s s = saliência ou pingadeiras Portanto o desenvolvimento será:

D = C+P P = Dimensão do patamar Exemplos: 1º - Tendo uma altura a vencer de 2,70 m, e a escada em um lance com piso de 30cm teremos: distância = 2,70m Adotando um espelho de 15cm teremos: 2,70m + 0,15= 18 degraus C = ( 18 - 1). 0,30 = 5,10m D = 5,10 + 0,0 = 5,10 m 2º - Tendo a altura a vencer de 2,90m, e a escada em um lance com piso de 30 cm teremos: distância = 2,90 m Mantendo os mesmos 18 degraus teremos:2,90 +18=0,1611 de espelho C = (18-1).0,30 = 5,10m D = 5,10 + 0,0 = 5,10 m COMENTÁRIOS: Como visto nos exemplos podemos, para calcular uma escada, adotar o espelho, como no 1º exemplo, e verificar quantos degraus teremos na escada ou adotar o nº de degraus, como no 2º exemplo, e determinarmos o espelho. Em ambos os casos ficamos restritos apenas a verificar se a escada irá se encaixar no vão que temos ou não, por esse motivo é que se calcula o desenvolvimento da mesma. Caso não se encaixe devemos procurar uma solução para vencermos a altura.

Como podemos observar no 2º exemplo, este rigor na divisão não pode ser adotado, na prática, por isso mesmo é que os carpinteiros traçam a escada em tamanho natural, utilizando um nivelamento ou galga.

12.2.1 - Como desenhar as escadas dadas nos exemplos a) método 1 (prático):

- Desenha-se os níveis, de onde nasce a escada e onde termina, no nosso caso, níveis 0,00 e - Deixa-se um vão, que terá o nº de degraus multiplicado pelo valor do piso - Traçando-se paralelas a reta BC tendo como base os pontos 1,2,3,4..., encontraremos na intersecção com a reta AC os valores 1', 2', 3', 4', que a partir desses e mediante uma paralela a reta AB encontraremos na sua intersecção com a reta BC os valores dos espelhos.

b) Método 2 = ( Pelo Método de Divisão de Retas) - Traçar uma reta qualquer AC (Figura 12.9) - Dividi-la com um valor qualquer, tantas vezes quantos degraus se tenha: (c) - Traçar uma reta AB, partindo do A, com uma inclinação qualquer, de valor igual a distância a vencer. (Diferença de nível) - Unindo-se o ponto B com C, traça-se paralelas a BC que passam pelos pontos C1 .

Figura 12.9 - Divisão de reta - As intersecções das paralelas com a linha AB nos fornece o valor dos espelhos. (c') - Com auxílio de um compasso, transportar os valores dos espelhos para o desenho (Figura 12.10).

Quando ao mudarmos de direção e não a fizermos com lances retos, devemos nos prevenir e fazer com que na curva, as larguras dos pisos sobre a linha do plano horizontal permaneça com a mesma dimensão: Traçado prático para obtenção das escadas em curva.

12.3.1 - Divisão da escada com seção em curva 1) Fora do traçado da escada, desenhar uma reta e marcar nela os traços dos degraus que é preciso repartir ou compensar e além disso o do último degrau reto (Figura 12.12).

2) Traçar uma reta 4-A que parta da extremidade da primeira e forme um ângulo qualquer com ela.

3) Sobre esta última reta, tomar: a) marca normal 4-5; b) o comprimento desenvolvido da linha de vazio ou de rebordo 5'A.

5) Unindo F com os pontos de separação das marcas normais determinando-se 6', 7', 8', 9', 10' e 11'.

Figura 12.11 -Desenho da escada com seção em curva (G.Baud, 1976)

Figura 12.12 -Divisão dos pisos para a escada com seção em curva (G.Baud, 1976)

12.4 - ESCADAS DE SEGURANÇA Consideramos escada de segurança as escadas a prova de fogo e fumaça dotadas de antecâmeras ventilada. Para um bom projeto de escada de segurança, devemos verificar e pesquisar as normas de segurança que normalizam o projeto e a execução das mesmas. Ficamos restritos aqui, apenas a exemplificar alguns tipos de escada de segurança:

A marcação de escadas na obra deve seguir o projeto, no entanto na maioria das vezes, na execução da obra muda-se as cotas e com isso cabe ao profissional adaptar a escada as novas medidas. Deixando bem claro que as variações de medidas devem ficar na ordem de centímetros, Para marcar a escada na obra devemos ter um anteparo, que pode ser uma parede (nas escadas enclausuradas) ou mesmo uma tábua (fôrma lateral), onde possamos riscar a escada nas medidas reais. E a fazemos da seguinte forma (Figuras 12.14 e 12.15) : 1º - Medir na horizontal a somatória do nº de degraus. Ex.: 10 degraus de p=30 cm = 3,00m.(Figura 12.14) 2º - Esticar uma linha do nível inferior ao superior. (Figura 12.15) 3º - Com o auxílio de um prumo verificar a verticalidade do ponto de chegada (nível superior). (Figura 12.15) 4º - Com o auxílio de uma galga com dimensão do piso e um nível de bolha, marca-se a escada

Figura 12.14 - Início da divisão da escada Figura 12.15 - Divisão da escada utilizando o nível de mão (pedreiro) e uma galga

Depois de marcá-la, faremos a forma da mesma maneira das lajes, pontaletada e contraventada, sendo portanto os lances formados por painéis inclinados de tábuas no sentido longitudinal limitadas nas laterais por tábuas pregadas de pé, tábuas em pé também formam os espelhos.(Figura 12.16)

Devemos ter o cuidado, para que as tábuas dos espelhos não deformem na concretagem. Para se evitar, ligam-se aquelas tábuas uma as outras, pela borda superior usando sarrafos longitudinais.

Figura 12.16 - Detalhes do escoramento e da fôrma de uma escada

Podemos executar as escadas também com o auxílio da laje pré moldada, quando não temos que vencer grandes alturas e o seu uso for privativo (Figuras 12.17 e 12.18).

Figura 12.17 - Degraus em concreto utilizando laje pré moldada

Figura 12.8 - Degraus com tijolos maciços utilizando laje pré moldada

OBS: O cimbramento será feito da mesma maneira do executado nas lajes pré-moldadas. A concretagem das escadas são feitas com concreto estrutural, "seco" e de baixo para cima.

EPI ? EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL FUNÇÃO x EPI 9 uso obrigatório ' uso eventual Administração em geral 9 9 Almoxarife 9 ' 9 Armador 9 ' ' ' 9 9 Azulejista 9 ' 9 9 Carpinteiro 9 ' ' ' ' 9 Carpinteiro (serra) 9 9 9 ' 9 Eletricista 9 ' 9 9 9 Encanador 9 ' ' 9 Equipe-concretagem 9 9 9 ' 9 ' Equipe-montagem 9 9 9 Operador-betoneira 9 9 9 ' 9 9 ' Operador-compactador 9 9 9 Operador-empilhadeira 9 9 ' Operador-guincho 9 ' 9 Operador-máquina 9 ' 9 Operador-martelete 9 9 ' ' 9 9 9 Operador de policorte 9 ' 9 9 9 9 Pastilheiro 9 ' 9 9 Pedreiro 9 ' ' 9 ' 9 Pintor 9 ' ' ' ' ' 9 Poceiro 9 ' ' 9 ' 9 Servente Geral 9 Déverá sempre utilizar Correspondente a sua equipe Déverá sempre utilizar Correspondente a sua equipe 9 Soldador 9 9 9 9 9 ' 9 9 9 9 9 Vigia 9 9 ' Capacete Óculos ampla visão Òculos p/a soldagem Máscara p/a soldar Escudo p/a soldador Máscara panorâmica Máscara semifacial Máscara descartável Protetor facial Protetor auricular Avental de raspa Avental de PVC Mangote de raspa Luvas de raspa Luvas de PVC Luva de borracha Perneira de raspa Botas impermeáveis Calçado de segurança Capa impermeável Cinturão páraqudista Cinto de segurança Colete refletivo necessidade de proteção facial função deve utilizá-la quando houver Qualquer

Qualquer função deve utilizar, obrigatoriamente, quando exposta a níveis cima do limite da NR15

Qualquer função deve utilizar, quando exposta a garoas e chuvas

Qualquer função deve utilizar, quando executar trabalhos acima de 2,00m de altura Qualquer função deve utilizar, como limitador de espaço, em beiradas de laje, valas etc.

Cabe ao empregador: - Cumprir as disposições legais sobre Segurança Saúde no Trabalho - Fornecer aos empregados gratuitamente, o EPI adequado ao risco e em - Tornar obrigatório o uso do EPI - Substituir, imediatamente, o EPI danificado ou extraviado - Higienizar e realizar manutenção periódica do EPI

Cabe ao empregado: - Observar as Normas de Segurança do Trabalho - Usar o EPI fornecido pela empresa a finalidade a que se destina - Responsabilizar-se por sua guarda e conservação

ORD EM DESIGNA ÇÃO TABELAS PARA OBRAS COM CONCRETO ARMADO = Telas para estrutura de concreto armado NORMAS: NBR 7481, NBR 5916 E NBR 7480 DA ABNT ESPAÇAMENTO ENTRE FIOS DIÂMETRO DOS FIOS SECÇÃO DOS FIOS PESO ROLOS COMPR.PESO PAINÉIS COMPR.PESO Long. c m cm cm Trans.c m Longc cm2/m cm2/m kgf/m2 m kgf m kgf 01 Q 47 15 x 15 3,0 x 3,0 0,47 x 0,47 0,75 120 222,0 02 Q 61 15 x 15 3,4 x 3,4 0,61 x 0,61 0,97 120 285,1 03 Q 75 15 x 15 3,8 x 3,8 0,75 x 0,75 1,21 120 356,1 04 Q 92 15 x 15 4,2 x 4,2 0,92 x 0,92 1,48 60 217,5 05 Q 113 10 x 10 3,8 x 3,8 1,13 x 1,13 1,80 60 264,4 06 Q 138 10 x 10 4,2 x 4,2 1,38 x 1,38 2,20 60 323,0 07 Q 159 10 x 10 4,5 x 4,5 1,59 x 1,59 2,52 6,0 37,1 08 Q 196 10 x 10 5,0 x 5,0 1,96 x 1,96 3,11 6,0 45,8 09 Q 246 10 x 10 5,6 x 5,6 2,46 x 2,46 3,91 6,0 57,4 10 Q 283 10 x 10 6,0 x 6,0 2,83 x 2,83 4,48 6,0 65,9 11 Q 335 15 x 15 8,0 x 8,0 3,35 x 3,35 5,37 6,0 78,9 12 Q 396 10 x 10 7,1 x 7,1 3,96 x 3,96 6,28 6,0 92,3 13 Q 503 10 x 10 8,0 x 8,0 5,03 x 5,03 7,97 6,0 117,2 14 Q 636 10 x 10 9,0 x 9,0 6,36 x 6,36 10,09 6,0 148,3 Categorias do aço: CA-60: 3 £ 0 £ 9mm Dimensões padronizadas: Largura: 2,45m Comprimento: Rolo: vide tabela - Painéis: 4,20m e 6,00m Emendas: (Em cm) Por simples justaposição das telas para armaduras prinicpais: (3 malhas) (desenho da justaposição 3 malhas)

TABELAS DE CARGAS PERMANENTES Peso próprio Concreto Armado 2,5 tf/m3 Lajes e paredes de concreto 25h(cm) Kgf/m2 Vigas e pilares 0,25.bw(cm).h(cm) Kgf/m Laje pré Verificar bw= largura h = altura Peso de revestimento de laje 50kg/m2 Peso de enchimento Material Peso específico (tf /m3) Caco pumex 0,60 Argila expandida 0,85 Entulhos 1,10 - 1,50 Peso de paredes Tijolos Maciço 1,6 tf/m3 Tijolo Baiano 1,2 tf/m3 Blocos de concreto 1,3 tf/m3 Parede Tijolo Maciço kgf/m2 Tijolo Baiano kgf/m2 Espelho 160 120 1/2 tij. 240 180 um tij. 400 300 Bloco de concreto Espessura (cm) Esp.Acabada (cm) Peso kgf/m2 9 12 170 14 17 240 19 22 300 Peso de cobertura Tipo de cobertura Peso kgf/m2 Com telhas de barro e tesouras de madeira £ 40% 70 Com telhas onduladas de fibrocimento e estr. de madeira 40 Com telhas de alumínio e estr: alumínio 30 20 Com canalete 90 e estr. de madeira 35

Material Kg/m3 Aço 7800 Alumínio 2600 Bronze 8500 Chumbo 11300 cobre 8900 Ferro forjado 7900 Ferro fundido 7400 Latão 8500 Zinco 7200 Materiais diversos Material Kg/m3 Asfalto 1600 a 2000 Borracha para juntas 1700 Carvão mineral em pó 700 Carvão vegetal 400 Cortiça aglomerada 400 Cortiça natural 240 lenha 500 Papel 1400 a 1600 Plástico em chapa e canos 2100 Vidro 2400 a 2600 Madeiras (com 15% de umidade) Material Kg/m3 Madeiras leves (cedro, jequitibá, pinho araucária, pinho de ripa e pinus heliotis) Até 600 Madeiras médias (canela, cerejeira, eucalipto, freijó, imbuia, louro, peroba do campo, pau marfim) 600 a 750 Madeiras duras (angico-vermelho , branco e preto, braúna, cabriuva, carvalho, ipê, jacarandá, maçaranduba, mogno, peroba rosa, e sucupira) Acima de 750

TABELA PRÁTICA DE TRAÇOS DE CONCRETO TABELA DE TRAÇOS DE CONCRETO Aconselha-se nos casos Traço Consumo de cimento p/ m3 de concreto Consumo de areia p/ m3 de concreto Consumo de brita e água por m3 de concreto Resistência a compressão kg/cm2 (provável) Altura das caixas (cm) Nº de caixas por 1 saco de cimento Fatores de água/cimento Cimento/água Rendimento p/ saco de 50 kg Volume Kg Sacos de 50kg Litros Seca L Num 3% L Nº 1 L Nº 2 L Água L 3 dias 7 dias 28 dias Areia Brita Nº 1 Brita Nº 2 Areia Brita Nº 1 Brita Nº 2 L/k g Kg/L L/saco 50kg Litros 1:1:2 500 10 363 363 465 363 363 226 220 300 400 28,7 22,4 22,4 1 1 1 0,44 2,27 2,20 97,7 1:1/2:3 400 8 273 409 524 409 409 189 180 250 350 21,5 33,6 33,6 2 1 1 0,49 2,04 24,5 129,2 1:2:21/2 375 7,5 264 525 676 330 330 206 140 200 300 28,7 28,1 28,1 2 1 1 0,55 1,82 27,5 133,2 Obras de res- ponsabilidade 1:2:3 350 1 243 486 622 364 364 210 110 170 250 28,7 33,6 33,6 2 1 1 0,61 1,84 30,5 145,5 1:21/2:3 300 6 225 362 719 331 331 207 100 150 220 23,9 33,6 33,6 3 1 0,65 1,54 32,5 187,9 Colunas, Baldrames e Vigas Médias 1:2:4 300 6 210 420 538 420 420 202 90 130 210 28,7 22,4 22,4 2 2 2 0,68 1,47 34,0 168,3 1:21/2:31/2 300 6 207 517 662 362 362 208 80 120 190 23,9 19,6 19,6 3 2 2 0,71 1,41 35,6 170,6 Armado 1:21/2:4 275 5,5 195 487 625 390 390 201 70 110 180 23,9 22,4 22,4 3 2 2 0,75 1,37 36,5 181,2 Cintas de Amar- ração Vergas, Peq. Lages 1:21/2:5 250 5 174 435 557 435 435 195 50 90 150 23,9 28,0 28,0 3 2 2 0,79 1,27 39,5 203,3 1:3:5 225 4,5 162 486 622 405 405 202 40 70 130 28,7 28,0 28,0 3 2 2 0,86 1,14 14,0 218,1 1:3:8 200 4 147 441 561 441 441 198 50 50 100 28,7 33,6 33,6 3 2 2 0,95 1,05 17,5 240,9 Casos especiais, leitos e camadas preparatórias 1:4:8 175 3,5 114 456 584 456 456 194 28,7 29,9 29,9 4 5 3 1,20 0,83 60,0 312,5 As caixas para pedra e areia terão em todos os casos como medidas de boca 0,35 x 0,48 m

CAIBROS - Ripas acrescentar 10% RELAÇÃO DE MATERIAIS Viga 6 x 16 Viga 6 x 12 Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m) 01 (Pont.) 03 (Pont.) 07 01(Berço) 2,5 3,0 4,0 4,0 01 26 04 04 02 03 2,50 3,00 3,50 4,0 4,5 5,0 24 07 05 26 30 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 Sarrafo 2,5 x 10,0 (m) 15,00 Caibro 5 x 6 Ripas 1 x 5(m) 520,00

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118/1980 Projeto e execução de obras de concreto armado. Rio de Janeiro, 1980 2 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8036/1993 Programação de sondagens de simples reconhecimento dos solos para fundação. Rio de Janeiro, 1993 3 BORGES, A. C. Prática das Pequenas Construções, 6a edição, 2 volumes. Editora Edgard Blucher. São Paulo,1992 4 BAUD, G. Manual de Construção. Editora Hemus. São Paulo, 1976 5 BAUER, L. A ,Falcão. Materiais de Construção. Editora Pini. São Paulo 1995 6 CARDÀO, Celso. Técnica da Construção. 4a edição. Editora Glob. Rio de Janeiro, 1969 7 DIAS, P.R.Vilela. Uma metodologia de Orçamentação para Obras Civis. 2a edição. Ed. Copiare. Curitiba/PR, 2000 8 FALCONI, F.F., et al. Fundações Teoria e prática. 2a edição. Editora Pini. São Paulo, 1998.

10 LIMA, J.C.O. Sistema treliçado global - Boletim Técnico de Edifício. 9a edição. 1993 11 MELLO. F.Caio. Tesouras de Telhados. Editora Tecnoprint. 1996 12 MOLITERNO. Antonio. Caderno de Projetos de Telhados em Estrutura de Madeira. 1o volume. Editora Edgard Blucher. 1992

13 PIANCA, J. Batista. Manual do Construtor. 3a edição. 5 volumes. Editora Globo. Porto Alegre. 1974 14 RODRIGUES, P.P. Firme.et al. Pisos Indistriais de Concreto Armado. IBTS - Instituto Brasileiro de Telas Soldadas. São Paulo.

15 SAMPAIO, J. C Arruda. PCMAT. Programa de Condi'~oes e Meio Ambiente do Trabalho da Indústria da Construção. Editora Pini. São Paulo 1998.

16 SANTOS, Edvaldo G. Estruturas, desenhos de concreto armado.2 volumes. 4a edição. Editora Calcitec.

17 TERZIAN, P. Roberto. Detalhaes de execução - Fôrma e Ferragens. Apostila 4o Simpatcon. Campinas/SP, 1978.

Outras Publicações: Boletins Técnicos do IPT Boletins Técnicos da ABCP Revistas T'écnicas - Construção Mercado e Téchne - Editora Pini Manual Técnico Blindex - Publicação ABESC Manual de execução de Telhado - IPT Manual de tipologia de Projeto e de Racionalização das Intervenções por ajuda mútua. Jornal da AFALA - Associação dos Fabricantes de Lajes.